Цепь на шею или нательная цепочка — популярный и аксессуар. Чтобы он всегда оставался любимым, стоит хотя бы немного разбираться в техниках его изготовления.
Технология изготовления цепочек бывает трех типов: машинная вязка, ручное плетение и штамповка. Однако из этого не следует, что любую цепочку можно изготовить всеми тремя способами. Каждый из способов имеет свою специфику, сильные и слабые стороны. Некоторые плетения возможно сделать только одним определенным способом.
Например, большинство разновидностей сложного бисмарка изготавливаются вручную. Тоненькие легковесные цепочки весом около одного грамма – практически всегда делают с помощью машинной вязки. Штамповкой удается создавать удивительные фантазийные украшения со звеньями всевозможных форм, но выглядеть они будут чуть-чуть объёмно. Стоимость цепочек зависит от множества факторов, но зачастую ручные цепи, требующие больше времени на производство, превосходят по цене аналогичные машинные.
Машинная вязка цепочек
Простейшая приспособа для изготовления цепи | Как сделать цепь своими руками
Машинным способом можно изготовить лёгкие цепочки из очень тонких звеньев. Современные цепевязальные машины способны производить изделия из проволоки толщиной от 0,15 мм. При изготовлении золотых цепочек якорного плетения станок за минуту создает 600 звеньев.
Готовые цепочки прокаливаются в печах нагреванием до 815 °С для того, чтобы активировать специальный агент, спаивающий концы звеньев. Качество цепочки машинного плетения зависит от точности соблюдения технологических процессов. Технологический процесс машинного изготовления цепочек иллюстрирует видео, которое можно посмотреть в разделе о машинной вязке в нашей статье о видах плетения цепей.
Ручная вязка цепочек
Цепочки, изготовленные вручную, считаются максимально надёжными. Конечно, если речь о высоком профессионализме ювелиров, потому что именно их мастерство влияет на долговечность и красоту изделия. К примеру, от правильного подбора диаметра ригеля (инструмент для выравнивания формы кольца) и толщины проволоки зависит, не будут ли заламываться или плохо сгибаться звенья цепочки. Подобные дефекты невозможно исправить.
Ручное плетение используется не только в небольших мастерских, но и на больших производствах. Таким способом можно изготавливать цепочки весом от шести грамм.
Штампованные цепочки
При штамповке звенья цепочки продевают друг в друга (собирают), а не паяют. Сами звенья изготавливают с помощью специальных вырубных штампов, которыми продавливают листовой металл. Толщина металла составляет не более 0,3 мм. Внешне штампованные изделия выглядят чуть объёмными и тяжелее реального веса.
Штамповка – достаточно простой и быстрый способ изготовления цепочек, значительно дешевле ручного плетения. Однако в носке штампованные украшения весьма капризны. Их легко деформировать, а ремонтировать проблематично. Поэтому перед сном их рекомендуется снимать.
Пустотелые цепочки — как их производят?
Довольно сложен технологически процесс изготовления пустотелых цепочек (некоторые по привычке называют их «дутыми»), которые сейчас переживают пик своей популярности. Чтобы получить качественное изделие, которое можно будет носить ежедневно, не подвергая риску деформации, требуется специальное оборудование и тщательное соблюдение технологии. Основное преимущество пустотелых цепей в том, что они выглядят очень крупными (а крупные украшения сейчас в моде!), но по весу заметно легче своих цельных аналогов, что приводит к вполне бюджетной их стоимости.
«Пустое тело» внутри такой цепочки достигается благодаря сердечнику из недрагоценного металла (например, железа). Сердечник (серединка из железа) обматывается пластиной из драгоценного металла, а затем вытравливается кислотой (подробнее о технологии травления металлов). Кстати, если не соблюдается технология, то остатки железа внутри золотой проволоки могут заметно «понизить» заявленную пробу изделия. После вытравливания сердечника на пустотелых цепях остается едва заметный шов, но при качественном производстве ювелиры сделают так, чтобы он всегда находился с внутренней стороны звена цепочки.
Сам процесс производства пустотелого украшения аналогичен обычному машинному или ручному. Проволоку вальцуют (утончают) и подвергают отжигу для выравнивания структуры зерен металла. Звенья цепи спаиваются. Если необходимо, пустотелые цепи подвергаются алмазной огранке и сколотке (см.главу ниже). И на самом последнем этапе вытравливается сердечник.
Пустотелые цепочки нужно носить как можно аккуратнее — если ее звено деформируется, восстановить или отремонтировать цепочку обычно бывает невозможно.
Дальнейшая обработка: алмазная огранка и сколоченные цепочки
Внешний вид уже изготовленной одним из способов цепочки можно изменить, иногда – почти до неузнаваемости. Делается это обработкой изделия. Один из популярных вариантов — алмазная огранка (или «алмазка», как любовно называют ее ювелиры). Производится эта процедура на специальном станке для нанесения алмазной грани (граней).
Чтобы обработанные «алмазкой» цепочки сверкали сильнее, фаска может быть снята почти со всех сторон звена цепочки – внешних и внутренних. На выходе у звена получается несколько граней (отражающих поверхностей) – например, 6, 8 или более. Обычно алмазная огранка применяется на панцирных цепях и «бисмарках».
Другой популярный вид обработки цепочки – так называемая «сколотка». Сколоченные цепи различных плетений заметно отличаются от «родительского» плетения, и обеспечивают практически бесконечное разнообразие видов цепочек. Суть технологии сколачивания – в калибровке толщины и ширины звеньев.
Говоря более понятным языком, цепочка сжимается на специальном прессе с разным усилием, благодаря чему изменяется ее геометрия. Штампы прессов для сколотки могут придавать цепочками разнообразные формы сечения – круглую, прямоугольную и прочее. Сила сжатия аналогична давлению силой до 30 тонн, и в результате сколоченные цепи становятся очень плотными и жесткими, что надо учитывать при выборе подходящей цепочки.
Источник: juvelirum.ru
Как сделать приспособление из подшипника для легкого и быстрого изготовления цепей
С помощью цепей привязывают животных, поднимают воду из колодца, подвешивают конструкции, грузы и пр. Из них делают детские качели, декоративное ограждение, украшения и т. д. Цепи – дорогостоящий товар, поэтому есть смысл изготовить их своими руками. Но прежде сделаем приспособление для гибки звеньев цепи. Для этого не потребуется особого мастерства, достаточно умения обращаться с болгаркой и сварочным оборудованием.
Понадобится
- подшипник качения;
- палец с головкой с двумя лысками;
- стальная полоса;
- болт и гайка;
- проволока или пруток.
Сварочные электроды широкого назначения на Алиэкспресс со скидкой — http://alii.pub/606j2h
Процесс изготовления приспособления для формирования звеньев цепи и ее сборки
Головку пальца ставим на горизонтальную поверхность и, пользуясь квадратной трубой нужного размера, отмечаем на боковой стороне пальца линию его укорочения, что и выполняем с помощью болгарки.
Намечаем на цилиндрической поверхности ближе к торцу укороченного пальца точку и просверливаем по ней на сверлильном станке поперечное отверстие заданного диаметра.
Намечаем и выполняем прорезь от торца укороченного пальца до поперечного отверстия в нем. Поперечно прорези с одного конца укорачиваем полученные сегменты перпендикулярно прорези на глубину выполненной прорези.
От одного укороченного сегмента пальца отрезаем второй небольшой сегмент на глубину прорези так, чтобы его хорда была параллельна прорези.
Полученные после резки болгаркой поверхности шлифуем, а кромки скругляем с помощью ручного напильника.
Подшипник внутренним кольцом надеваем на укороченный палец, приподнимаем над головкой и привариваем внутреннее кольцо к пальцу с двух сторон.
К наружному кольцу радиально заподлицо с верхним его краем привариваем жесткую стальную полосу.
Упираем вертикально другую полосу узкой стороной в выступ пальца над внутренним кольцом подшипника, намечаем и вырезаем выемку, равную высоте выступа, и длиной до внешней части наружного кольца.
Также намечаем горизонтальную линию на высоте примерно конца укороченного пальца, отрезаем от остальной полосы ее нижнюю часть и привариваем в радиальном направлении к внешнему кольцу подшипника и ранее приваренной полосе.
Привариваем гайку с вкрученным в нее болтом к наружному торцу радиально приваренной пластины так, чтобы болт располагался горизонтально. С его помощью мы будем устанавливать длину звеньев цепи.
Для формирования звеньев цепи отрезок проволоки или прутка нужной длины укладываем в прорезь пальца, упираем в торец болта и поворачиваем рычаг. Поскольку внутреннее кольцо подшипника и палец с прорезью неподвижны (головка пальца за лыски зажата в тиски), а наружное кольцо подшипника поворачивается вместе с пластиной, то ее торец, огибая проволоку, сгибает ее вокруг наружной стороны пальца.
Точно также сгибаем и вторую сторону проволочной заготовки. В результате получаем звено цепи.
Для изготовления цепи сгибаем оба конца первого звена, затем только один конец второго и последующих звеньев, продеваем его в первое звено или предыдущее, и сгибаем второй конец звена. Так можно сделать цепь из любого количества звеньев.
Смотрите видео
Источник: sdelaysam-svoimirukami.ru
kak_eto_sdelano
Как это сделано, как это работает, как это устроено
Самое познавательное сообщество Живого Журнала
Как делают цепи aslan wrote in kak_eto_sdelano June 11th, 2015
В Нижнем Новгороде находится российский цепной завод Красный якорь, который основан в 1898 году, в связи с увеличением спроса на корабельные цепи. Но завод на корабельных цепях не остановился, и сейчас производят цепи самого различного назначения: от шинозащитных до комплетющих для горного оборудования.
Сейчас завод делится на три основных цеха: крупных цепей, средних и мелких. Процесс и этапы изготовления продукции примерно одинаковы, но чем больше размер цепи, тем дольше и масштабнее это выглядит. Начнем с цеха средних цепей. Особенность средних размеров заключается в том, что станки делают все сами, но от станка до станка продукцию нужно перевозить вручную.
Первый этап изготовления цепи представляет собой подачу материала в станок, в котором отрезается кусок нужной длины и сгибается, образуя звено, а затем соединяется с другим звеном.
На втором этапе идет проварка щели. Без этого звенья цепи под нагрузкой просто отсоединяться. Третьим этапом происходит проверка, т.е. цепь загружается на станок, который натягивает ее согласно допустимому весу. Если одно из звеньев не выдерживает, то это самое звено разжимается, снимается, добавляется новое и снова проваривается. Затем снова на проверку.
После удачной проверки, цепь отправляется на термообработку в печь. Этот этап придает еще больше прочности продукции.
Затем идет цех крупных цепей. Основное применение таких цепей – это корабли и шахты. В сравнении со средними, здесь в больших объемах используется труд работников.
Так называемая “карусель”. Старый станок, но на нем происходит сразу два первых этапа. Для его функционирования нужны четыре работника, каждый из которых выполняет свою часть.
Когда работа идет, в центре “карусели” образуются вот такие кучки в несколько сотен килограмм.
Некоторые цепи сразу после соединения звеньев и сварки отправляются с помощью крана в этот бак, который начинает вибрировать и вращаться. Таким образом, происходит сглаживание элементов.
На Красном якоре потихоньку стараются обновлять станки, потому что некоторым уже по 60-40 лет, но цены новых измеряются в миллионах евро – это немного затрудняет быструю замену. На фотографии автоматическая “карусель” от немецкой фирмы ESAB. Он полностью автоматизирован, и работник просто контролирует процесс.
Станок 1990 года – считается достаточно новым.
Такая длинная лента используется для шахтной продукции. Дело в том, что у данной цепи есть четко установленная длина, погрешность которой допускает всего 2 миллиметра.
100 летний пресс.
Это горизонтальный гидравлический пресс, именно он проверяет прочность больших цепей. Кстати, тоже весьма старый.
И в печь на термообработку! Средние цепи перевозят на тележках, а тут только подъемниками.
Перемещаемся в цех малых цепей. Его особенность в том, что почти все делается автоматически. И этого достигается совершенно не новым оборудованием.
Например, из-за малого веса изделий два первых этапа проходят непрерывной цепочкой, и рабочий просто контролирует и подправляет процесс.
Подается исходный материал, а на выходе остается только в печь отправить.
От размеров процесс не меняется, только скорость и масштабы производства.
Но на заводе еще остаются места, где соединять звенья цепей нужно вручную. Вот этот молодой паренек этим и занимается. Кстати, на заводе почти нет старых сотрудников. Большинству до 40 лет. Также имеется учебный отдел, который принимает ребят после учебных заведений.
На любой вкус и цвет.
Новое оборудование ставится. Когда я был, почти в каждом цеху собиралось или стояло по несколько новых станков.
Помимо цехов с цепями, есть и кузнечно-прессовой, занимающийся различными дополнительными изделиями или креплениями.
Здесь все просто. Разогреваем заготовку, под прессом делаем нужную форму, а затем обрезаем лишние куски. На фотографии малоэффективная печь, т.к. большое количество тепла просто теряется, поэтому в цеху есть более новая, но эту все еще используют.
Год выпуска 1912. Рабочий.
Собственно вот. Новая печь разогревает, а рабочий придает ее нужную форму.
Другой участок кузнечно-прессового цеха. Из-за очень старого оборудования работают здесь редко. В свое время тут был начальником один мужчина, который вывешивал на столбы фотографии лучших работников, была своя аллея “лучших людей”.
Также на заводе имеется совсем новый цех, на котором только свежие станки. В основном, тут режут всякие заготовки.
После прогулки по производству заглянули к директору, который оказался “своим”. Показал нам книгу, найденную в архивах. Она актуальна на 1918 г
Под склад отведено отдельное огромное здание.
Жми на кнопку, чтобы подписаться на «Как это сделано»!
Отдельные фото из моих репортажей можно смотреть в инстаграме инстаграме. Жмите на ссылки, подписывайтесь и комментируйте, если вопросы по делу, я всегда отвечаю.
Также на ютюбе выходят мои интереснейшие ролики, поддержите его подпиской, кликнув по этой ссылке — Как это сделано или по этой картинке. Спасибо всем подписавшимся!
Источник: kak-eto-sdelano.livejournal.com