Большая доля керамических изделий, используемых в радио- и электронной технике в качестве финишной операции подвергается металлизации и, в отдельных случаях пайке с металлом, например, при изготовлении керамических конденсаторов, деталей электровакуумной радиотехнической и электротехнической аппаратуры и др. Металлизация отдельных участков керамического изделия предусматривает: 1) создание токопроводящего металлического слоя на поверхности изделия, служащего электродом, к которому припаивают вывод, соединяющий его с электрической цепью; 2) создание прочного и вакуумно- плотного соединения керамической и металлической деталей методом пайки, создавая тем самым металлокерамические конструкции; 3) нанесения тонких слоев металлических пленок на керамические основания, испльзуемые в различных электронных схемах.
В зависимости от назначения металлического покрытия, его размеров и условий эксплуатации таких металлокерамических узлов выбирают соответствующие металлы и технологию металлизации. В разных целях применяют, например, благородные металлы: Ag, Pt,
КОГДА ПРАВИЛЬНО МЫТЬ МАШИНУ ПОСЛЕ НАНЕСЕНИЯ КЕРАМИКИ
Au; для создания металлокерамических узлов — Mo, W, Mn, Ni, некоторые сплавы (например, ковар, состава 53 % Fe, 29 % Ni, 18 % Си) и др.
Технология металлизация может быть реализована несколькими способами; 1) нанесение на поверхность керамики пасты, состоящей из тонкодисперсного металла, замешанного на органической связке, с последующим ее вжиганием; 2) нанесение на поверхность керамики соли некоторого металла (например, Ag2C03) в смеси с восстановителем и с последующим вжиганием; 3) плазменное напыление металла на поверхность керамики; 4) диффузионная сварка керамики и металла при температурах 1100 — 1300° С и находящихся под давлением 20 — 30 МПа. Толщина наносимых на керамику металлических покрытий может колебаться от долей микрона до 30 — 50 мкм в зависимости от назначения покрытия и технологии его нанесения.
Самой простой технологией металлизации керамики является создание токопроводящего слоя, поскольку в этом случае не требуется жестких размерных требований. К такому покрытию предъявляются требования надежного сцепления с металлом, высокой стойкости к окислению при длительном хранении, высокой теплопроводности и малых диэлектрических потерь.
Для нанесения электропроводящих металлических покрытий применяют в основном благородные металлы: Ag, Au, Pt, Pd. Из этого перечня наиболее распространено серебро, отличающееся стойкостью к окислению, высокой электропроводностью, хорошей сцепляемо- стью с керамикой при наличии флюсов и относительно невысокой стоимостью. Все основные виды изделий радиотехнической керамики образуют достаточно проченное сцепление с серебряным покрытием, прочность которого на разрыв составляет 10-30 МПа.
Нанесение серебряного покрытия на керамику производят методом вжигания содержащей серебро пасты, состоящей из карбоната серебра Ag2C03 (35 — 40%) и раствора канифоли (С|9Н29СООН) в скип@$&ре (C|0Hi6) (60 — 65 %) при температуре 800 — 850° С. Нанесенное на поверхность керамики (в составе пасты) Ag2CCb восстанавливается до металлического, а для улучшения сцепления его с керамикой в пасту предварительно вводят небольшие добавки оксида висмута В203 и бората свинца РЬ2В407. Одновременно с восстановлением серебра восстанавливаются оксид висмута до металлического висмута, и борат свинца до металлического свинца и с образованием оксида бора. В процессе обжига оба эти компонента плавятся и расплавленный металл способствует лучшему смачиванию всего микрорельефа поверхности керамического изделия.
Слой однократно наносимого на предварительно очищенную, обезжиренную и промытую поверхность керамики пасты при его восстановлении создает слой серебра 2-3 мкм, при двукратном цикле на более крупных изделиях толщина увеличивается до 10 мкм, а при многократном нанесении пасты — до 30 — 40 мкм. Выводы к серебряным электродам припаивают мягкими припоями при температуре 200 — 300° С паяльником или на специальных устройствах. Состав мягких припоев базируется главным образом на основе свинца и олова с добавлением Ag, Sb, Cd и др. Мягкими припоями называют припои, которые плавятся при температуре ниже 350° С.
Металлизацию керамики применяют также для создания возможности се пайки с металлом, так как обычные металлические припои не смачивают керамику и поэтому пайка керамики с металлом без предварительной ее металлизации практически невозможна. Следовательно, без предварительной металлизации поверхности керамики невозможно создание какой-либо металлокерамической конструкции определенной конфигурации. Такие соединения керамики с металлом должны бать вакуумно-плотными.
Особенно важное значение имеет надежность вакуумноплотных спаев керамики с металлом в электровакуумной технике, использующей большое количество разнообразной по составу керамики. Применение керамики в электровакуумных приборах позволило повысить температуру откачки, улучшить эксплуатационные свойства вакуумной аппаратуры и расширить температурный диапазон ее использования.
Основными металлами, с которыми спаивают керамику являются: железо, никель, кобальт, сплав «ковар». К качеству металлического покрытия и спая предъявляют более жесткие требования, чем к серебряным токопроводящим покрытиям. Основным критерием качества спая керамики с металлом — это согласованность (сопоставимость) их коэффициентов линейного расширения. При совпадении таких коэффициентов или при их достаточной близости друг к другу спай называют согласованным. В согласованном спае при его охлаждении после пайки от 800 — 850° С до нормальной температуры не возникает опасных внутренних напряжений, а в несогласованных спаях такая опасность существует, что может привести к потере вакуумной плотности спая, а это недопустимо.
Металлокерамическая конструкция должна быть построена таким образом, чтобы керамическая деталь обязательно работала на сжатие, а не на растяжение, поскольку ее прочность на сжатие в несколько раз выше, чем на растяжение. Кроме того непременным условием металлизации и пайки является хорошее сцепление металла с керамикой, определяемое прочностью его на отрыв.
Для создания вакуумно-плотных слоев первичную металлизацию керамики производят такими тугоплавкими металлами как железо, марганец, медь и в зависимости от применяемого металла металлизацию называют по имени применяемого металла, например, В. Л. Балкевичем предложены названия — «молибденовая технология», «малибденомарганцевая технология», «карбидная технология».
Технология металлизации но «молибденовой технологии» состоит в том, что специально подготовленный с гой или иной добавкой молибденовый порошок (средний размер зерен 1 мкм) наносят на поверхность керамики в виде пасты, приготовленной на органической связке. Толщина слоя молибдена не должна превышать 25 — 30 мкм.
Затем нанесенный слой молибдена вжигают в электрических печах в атмосфере азота и водорода. Температура спекания молибденовой пасты с высокоглиноземистой и корундовой керамикой составляет около 1400° С. В процессе вжигания молибденового порошка между керамикой и молибденом образуется прочный промежуточный слой, состав которого зависит от исходного состава пасты и керамики. Например, при металлизации молибденом и наличии в пасте добавки железа происходит частичное окисление молибдена до его основных оксидов, которые, соединяясь с кислыми оксидами керамики Si02, образуют сложное стекло, определяющее прочность и плотность спая. Таким образом, металлизация по «молибденовой технологии» дает прочные покрытия с керамикой, содержащей кислые оксиды.
При металлизации по «молибдено-марганцевой» технологии (добавка в пасте Мп 10 — 20 %) в процессе вжигания образуются оксиды марганца, обладающие кислыми свойствами и оксиды молибдена кислого характера Мо02 и М0О3, которые, взаимодействуя с основными оксидами керамики (например, А120з), образуют легкоплавкие молибдаты, обеспечивающие также прочное сцеплении. Пасту при данной технологии вжигают в колпаковых или водородных электропечах в атмосфере смеси водорода с азотом.
Так как смачиваемость молибденового покрытия серебросодержащими припоями незначительна, то на нанесенный тем или иным способом слой молибденового покрытия наносят слой никелевого покрытия толщиной 10-15 мкм. Никель способствует хорошему растеканию припоев.
Вжигается никелевое покрытие в водородных печах при 980° С. Подготовленные таким образом керамические детали с двухслойным металлическим покрытием после соответствующей очистки спаивают с металлическими частями аппаратуры. При этом используют твердые припои — серебро (t™ = 961° С) или сплавы серебра с медью (например, Ag -28,5 %, Си — 71,5 %) с температурой плавления 779° С. Металлокерамические спаи для электровакуумной аппаратуры должны выдерживать температуру не менее 450° С без нарушения вакуумной плотности. Керамику с металлом спаивают в электрических печах в атмосфере водорода и азота при температуре 1030 ± 10° С С (при пайке серебром) или при 820 — 830° С при пайке сплавом Ag — Си. После этой операции приведенная многоступенчатая технология спаивания заканчивается контролем качества спайки металла с керамикой.
В настоящее время наравне с многоступенчатой технологией спайки металла с керамикой разработана одноступенчатая технология с активными металлами TI, Zr, которая названа «термокомпрессионной сваркой». Суть этой технологии состоит в том, что спай образуется за одну операцию без предварительной металлизации молибденом и покрытия вторым слоем никеля в результате взаимодействия между твердыми фазами. Сварка происходит под давлением 20 — 30 МПа и с одновременным нагревом до 1000° С. Однако область применения такого типа сварки существенно ограничена.
Следует отметить, что применяют также методы нанесения тонких слоев металла на предварительно обожженную керамику путем плазменного и дугового напыления в специальных установках. Тонкопленочное покрытие требует высокой чистоты поверхности керамического изделия и подогрева подложек до 250 — 400° С и наносится оно без вжигания, а связь керамики с напыленным металлом носит адгезионный характер.
Источник: studme.org
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Нанесение серебра и платины на глазурованные керамические изделия широко распространено в производстве технической керамики. Металлическое серебро осаждают из слабого раствора азотнокислого серебра медью или цинком, а платину — из нейтрального раствора хлорной платины кипячением его с едким калием и глюкозой. Соединение платины, иридия или серебра смешивают с сернистым бальзамом и соответствующим флюсом, наносят на глазурованное изделие и обжигают. Иногда к препарату пря-мешивают соединение золота. [1]
При нанесении серебра на никель серебрение нужно вести в двух растворах. Первый раствор должен иметь небольшую концентрацию серебра и большую концентрацию цианида. Во всех случаях предварительного меднения и никелирования или хромирования рекомендуется последующая термическая обработка при 200 — 250 С, 30 мин. [2]
Металлизация керамики ( обычно нанесение серебра методом вжигания) обеспечивает возможность осуществления мягкой и твердой спайки керамики с металлом, что имеет особое значение для создания герметизированных конструкций. [3]
Металлизация керамики ( обычно нанесение серебра методом вжи-гания) обеспечивает возможность осуществления мягкой и твердой спайки керамики с металлом, что имеет особое значение для создания герметизированных конструкций. [4]
Существуют два основных метода нанесения серебра на носитель. Один из них состоит в нанесении нерастворимых соединений серебра на внешнюю поверхность носителя и часто называется осаждением или покрытием. [5]
Металлизация керамики ( обычно — нанесение серебра методом вжигания) обеспечивает возможность осуществления мягкой и твердой пайки керамики с металлом, что имеет особое значение для создания герметизированных конструкций. [6]
Металлизация керамики ( чаще всего нанесением серебра методом вжигания, см. § 6.2) обеспечивает возможность осуществления спайки с металлом, что имеет особое значение для герметизированных конструкций. [7]
Исследование молочности производят фазовоконтрастным методом или нанесением серебра . [8]
Предложенный Ормеродом и Скоттом ( 1959) метод нанесения серебра на носитель также снижает адсорбцию, но лучше применять химическое модифицирование силильными группами, так как обработанный таким образом носитель имеет универсальное применение. [9]
Интенсивность мерцания емкости в основном зависит от качества нанесения серебра на поверхность керамики. Чем большее число раз наносится и вжигается серебро, тем мерцание обычно меньше. Так у конденсаторов КТН, имеющих обкладки из весьма плотного и однородного слоя серебра и пониженный градиент напряжения ( по сравнению с конденсаторами КТК), при напряжении меньше 100 в мерцание их емкости практически не наблюдается. [10]
При изготовлении фотоумножителей иногда приходится сталкиваться с вопросом нанесения серебра химическим путем. Существует несколько таких методов. [11]
Предложенный Ормеродом и Скоттом ( 1959) метод нанесения серебра на носитель также снижает адсорбцию, но лучше применять химическое модифицирование силильными группами, так как обработанный таким образом носитель имеет универсальное применение. [12]
Гальваническим покрытием слоем серебра или золота толщиной — 0 025 мм; нанесение серебра химическими способами на неметаллические поверхности и химически стойкие металлы, например нержавеющую сталь; изготовление оборудования из материалов с малой степенью черноты. [13]
Глазурованные керамические, фаянсовые и фарфоровые художественные изделия предварительно делают шероховатыми в местах нанесения серебра протравливанием плавиковой кислотой или зачисткой абразивным или алмазным карандашом. [14]
Источник: www.ngpedia.ru
Покрытие керамикой своими руками. Стоит ли оно того?
Приветствую тебя, дорогой читатель. Если ты открыл эту запись, значит тебе интересна тема детейлинга автомобиля и всё, что с этим связано.
Сегодня хочу поговорить о так называемой керамике (или «жидком стекле»). Многие детейлинг студии и производители отличают эти два термина и относят их к разным группам товаров с разными свойствами, характеристиками и т.д. Сам не совсем еще разобрался в этом вопросе. Поэтому оставим как есть
Кстати, вот очень интересная статья. ЗАЩИТА КУЗОВА КЕРАМИКОЙ Стоит этому верить или нет, решайте сами. Я бы включил эту статью как итог моей работы с авто, но вдруг не каждый осилит дочитать до конца пост, поэтому пусть будет здесь.
Если после прочтения статьи еще осталось желание посмотреть что же получилось у меня и к чему мой пост, то Welcom
Так как наша компания (в которой я работаю) занимается производством и продажей различных пленок (тонировочных, защитных антигравийных, декоративных и т.д.), то друзья из Поднебесной заслали нам на пробу свой наборчик защитного покрытия для ЛКП. Такой набор состоит их 3х компонентов: обезжириватель (по запаху обычный спирт и что-то еще), керамика с индексом твердости 7Н и полировка (воск/гидрофоб).
Мне, как единственному (на то время) владельцу черного авто в нашей компании, посчастливилось испробовать данный набор.
Дождавшись выходных, прихватив с собой жену и попрощавшись с котом, мы отправились за город к родителям.
Подготовка авто к нанесению керамики началась с вечера. Автомобиль был тщательно вымыт при помощи Керхера в 3 фазы:
1)нанесение шампуня для бесконтактной мойки и смыв всей грязи
2)мойка авто пористой губкой нано шампунем для контактной мойки и смыв
3)сушка кузова тряпкой из микрофибры.
Обычно еще покрываю холодным воском, но перед нанесением керамики он будет лишним
Далее автомобиль еще немного постоял под открытым небом и был загнан в гараж на ночлег. А мы с женой пошли курить кальян
На следующей день, как следует выспавшись и покушав, вышел к авто. На часах уже был час дня
Взяв в руки синюю глину (якобы Японскую), начал чистить кузов. Было удалено большое количество различных вкраплений, битума и всякой мелочи, которую не удалось смыть при помощи мойки.
Кузов, конечно, грязноват и уже весь в мелкой паутине. Ну а чего ты хотел, покупая черный автомобиль.
Идеально было бы его отполировать и уже потом наносить керамику. Но нет ни инструмента, ни опыта, ни времени этим заниматься. Забегая вперед, скажу, что и на керамику я планировал потратить пару часов
Флакончика керамики объемом 30 мл мне хватило на 2 слоя.
Процесс нанесения не сложный. Накапал на губку (10-12 капель или на глаз или как душе угодно), размазал по кузову участок 50х50 см, дал подсохнуть 3-5 минут и отполировал микрофиброй. В интернете полно подобных видео. Все просто, но долго. Когда уже набил руку, то начал наносить керамику подетально.
Отдельно дверь намазал полностью, дал подсохнуть, отполировал, потом другую, потом крыло, бампер и т.д. Это немного ускорило процесс.
В итоге к 9 вечера машина была покрыта двумя слоями керамики, не считая капота, зеркал, стоек и части крыши (данные детали у меня в пленке)
Еще час занял на нанесение конечной полироли
К 10 вечера машина была полностью готова, я умотан, а весь процесс занял порядка 10 часов, если включить сюда еще и мойку.
В инструкции написано, что нужно дать машине отстояться пару часов, не поливать водой в течение этого периода.
Потом в течении 7 дней не мыть авто
По итогу машина простояла в гараже целую ночь и на следующее утром где-то в 11 часов была выгнана на улицу для фотографирования и снятия видео о гидрофобе.
Что скажу в итоге. Смотрите фото и видео и делайте выводы.
Да, блестит, выглядит как новая, есть гидрофоб, появился супер глянец.
Мелкие царапины пропали, также как и паутина. Не вся конечно, но результат заметен.
С полировкой эффект был бы в разы круче, чем, собственно, и берут детейлинг студии, заламывая ценник.
Даже просто полировка уже даст эффект «вау»
На всем известном сайте керамику можно приобрести от 500р за флакончик. Я думаю состав не сильно отличается от всяких керамик про, крайтексов и др. брендов этой «чудо» химии
В студии за такую услугу я бы точно не стал платить от 20 тыс. рублей (are you ahueli tam?)
Если действительно хочешь защитить кузов и лкп автомобиля, то клей пленку, желательно полиуретановую
У меня всё, всем спасибо. Удачи на дорогах. Любите и берегите своих железных коней
Источник: www.drive2.ru