У нас есть 17 ответов на вопрос Что такое эко покрытие серебра? Скорее всего, этого будет достаточно, чтобы вы получили ответ на ваш вопрос.
Содержание
- Какое покрытие лучше для серебра?
- Чем покрывают серебро чтобы не темнело?
- Что такое эко покрытие серебра? Ответы пользователей
- Что такое эко покрытие серебра? Видео-ответы
Отвечает Денис Нургаев
При этом методе, для предотвращения неравномерного потемнения серебра в процессе носки, на его поверхность наносится пленка состоящая из оксида серебра – то есть, по сути, то, что происходит с поверхностью серебра в процессе долгой носки, делается искусственно, контролируемо и заранее.
Какое покрытие лучше для серебра?
Тончайшее покрывало родия прочное: оно практически не стирается со временем, если за серебряным украшением ухаживать правильно. Кольца и серьги из серебра с таким покрытием невозможно отличить от украшений из белого золота. А почему? Потому что 99% изделий из белого золота тоже покрыты родием!
Покрытие родий на серебре, что это
Чем покрывают серебро чтобы не темнело?
Для того чтобы серебряное изделие не чернело, его покрывают тонким слоем родия – металла из группы платины. Родий тоже относится к драгоценным материалам и стоит даже немного дороже золота.
Источник: querybase.ru
Серебрение
В последние несколько лет разработан целый ряд электролитов, не содержащих свободных цианидов, которые способны заменить цианистые электролиты серебрения. Среди не цианистых электролитов блестящего серебрения можно выделить децианаргентатнороданистый, синеродистороданистый и йодистый электролиты.
Децианаргентатнороданистые и синеродистороданистые электролиты серебрения устойчивы в работе, позволяют получать мелкокристаллические износостойкие серебреные покрытия, ничем не отличающиеся от покрытий, полученных из цианистых электролитов, наличие в составе свободного роданида вместо цианида, позволяет снизить их вредность, а в случае использования децианаргентатнороданистого электролита, значительно повысить рабочую плотность тока (с перемешиванием электролита до 2 А/дм 2 ).
Состав дицианаргентатнородаснитого электролита:
Серебро (в виде KAg(CN)2) — 23-27 г/л
Роданистый калий (KCNS) — 250-270 г/л
Тетрагидрофурфуриловый спирт (C5H10O2) — 70-75 г/л
Сурьма (в виде сурьмяновинокислого калия SbOKC4H4O6) — 11-13 г/л
Катодная плотность тока 0,2-0,4 А/дм 2 , температура 18-25 о С.
Йодистые электролиты серебрения просты в приготовлении, стабильны и безвредны в работе, не требуют фильтрации, частой корректировки, не имеют потерь серебра и дают возможность получать качественные серебреные покрытия с высокой степенью блеска. Недостатком данных электролитов серебрение является небольшой желтоватый оттенок на получаемом серебреном покрытии, а также получение хрупких и шероховатых покрытий при длительной эксплуатации электролита.
Чем отличается серебро от родированного серебра?
Состав йодистого электролита:
Йодистое серебро (AgI) — 50-60 г/л
Йодистый натрий (NaI) — 500-550 г/л
Поливиниловый спирт CH2CH(OH) — 1,0-1,5 г/л
Катодная плотность тока 0,5-1,5 А/дм2. Температура электролита 18-25*С.
При гальваническом серебрении, серебро обычно наносят на медь или медные сплавы. Если необходимо провести серебрение металлов, то на них перед этим, необходимо сначала нанести медное покрытие. В конечном итоге, серебро лучше всего наносить на медную поверхность. При серебрении металлов, во избежание контактного осаждения серебра, сначала проводят предварительное серебрение, например в электролите следующего состава:
Серебро (Ag в пересчете на металл) 1-2г/л
Железосинеродистый калий (K3[Fe(CN)6]) — 45-60 г/л
Роданистый калий (KCNS) — 85-95 г/л
Температура электролита 18-20 о С. Плотность тока 0,1-0,2 А/дм 2 . Время выдержки 3-4 минуты. Для процесса используют нерастворимые аноды из никеля или стали. Детали опускают в электролит под током. После промывки проводят основное серебрение.
Оборудование для серебрения использующееся для электролитического осаждения серебра, представляет собой источник постоянного или импульсного тока малой мощности, с возможностью регулировки очень малым “шагом” до 0.01 А. В качестве анодов для основного серебрения применяют аноды из чистого серебра. Для предотвращения загрязнения электролита шламом, аноды помещают в чехлы из полипропиленовой ткани. При длительных перерывах в работе аноды вытаскивают из ванны, очищают от шлама и хранят в сухом состоянии.
При серебрении “сложных” сплавов, например алюминия, сначала проводят цинкатную обработку алюминиевой поверхности, затем производят серебрение в три стадии в трех электролитах в каждом из которых содержится более высокая концентрация серебра, чем в предыдущем. Для серебрения алюминия и сплавов на его основе можно использовать процесс химического никелирования. Для этого, алюминиевая деталь или изделие предварительно обрабатывается в электролите следующего состава:
Хлорид никеля (NiCl2) — 30-35 г/л
Ацетат натрия (CH3COONa) — 30-40 г/л
Гипофосфит натрия (Na(PH2O2) — 25-30 г/л
Температура электролита 85-90 о С; показатель рН 4-5; выдержка 15-20 минут.
Полученное затем серебреное покрытие, нанесенное по слою химического никеля, обладает даже более высокими физико-химическими свойствами, чем серебреное покрытие, нанесенное по слою меди. Единственным недостатком данного метода, является низкая рассеивающая способность электролита химического никелирования, вследствие этого, сложность или невозможность осаждения никеля в углубленных местах, глубоких полостях, на деталях имеющих сложный профиль поверхности и т.д.
Из-за наличия в воздухе паров серы и ее соединений, на серебреном покрытии со временем образуется сульфид серебра, что приводит к появлению на поверхности серебреного изделия радужных разводов, пятен, которые затем приобретают коричневый оттенок и затем черный цвет. Для очистки серебреного покрытия, изделие, вместе с кусочками алюминия, опускают в 10% раствор соды, в результате чего, выделяющийся водород восстанавливает сульфид серебра до чистого серебра.
Для предохранения покрытия серебра от окисления и образования на нем сернистых пленок, а также для декоративной отделки серебреного покрытия, наиболее простым и эффективным способом является химическое пассивирование в растворе бихроматов. Для этого, серебреную деталь или изделие сначала активируют в растворе кислоты или в щелочи, затем опускают на 20-25 минут в 1% раствор хромпика (K2Сr2O7). Процесс хроматирования ведут при температуре 18-2 о С при постоянном перемешивании, рН раствора поддерживают в пределах 3,0 — 4,5 (корректировку рН проводят хромовым ангидридом).
Если внешний вид не играет роли, можно окрасить серебреное покрытие в черный цвет в растворе следующего состава:
Натрий сернистый (Na2S) — 40-50 г/л
Плотность тока 0,05- 0,2 А/дм 2 , продолжительность обработки 3-5 минут. Полученное серебреное покрытие черного цвета имеет прочное сцепление с основой и обладает высокой износостойкостью.
Для обезвреживания и утилизации отработанного цианистого электролита, его сначала прорабатывают до полного выделения серебра, затем окисляют электролит, вводя в него 0,5 г/л обычной поваренной соли (NaCl), после чего, прорабатывают раствор при плотности тока 1 А/дм 2 с нерастворимыми анодами (Внимание! Процесс следует проводить при хорошей вытяжной вентиляции). Через 30 минут в электролит снова добавляют 0,5 г/л соли и снова прорабатывают в течении 30 минут при плотности тока уже 3 А/дм 2 . Еще через 30 минут снова добавляют такое же количество соли и снова прорабатывают отработанный раствор электролита при плотности тока 6 А/дм 2 .
Дефекты при серебрении из цианистых электролитов и способы их устранения
| Отслаивание покрытия (или шелушения), в особенности при последующей полировке | Плохая подготовка поверхности перед покрытием или малая концентрация серебра в электролите | Улучшить подготовку изделия перед покрытием. Повысить концентрацию серебра до рабочего значения |
| Отслаивание – хрупкое покрытие | Пассивация серебряных анодов, аноды светлые, на катоде выделяется водород | Увеличить количество анодов, откорректировать электролит |
| Пятна или потемнение покрытия и потемнение анодов | Недостаток свободного цианистого калия в электролите | Откорректировать электролит по содержанию свободного цианистого калия |
| Шероховатость покрытия, темные пятна на покрытии при светлых анодах | Повышенная анодная плотность тока – усиленное растворение анодов, накопление анодного шлама | Отрегулировать анодную плотность тока, отфильтровать электролит, ввести необходимое количество аммиака |
| Грубое крупнокристаллическое покрытие, рыхлое, с потемнением | Повышенная катодная плотность тока, близкая к предельной, особенно в момент завешивания | Отрегулировать катодную плотность тока |
| Макро пористость покрытия, питтинг в форме блестящих точек или вертикальных полос | Выделение водорода – повышенная плотность тока, задержка пузырьков водорода на поверхности | Отрегулировать плотность тока, ввести перемешивание электролита, покачивание катодных штанг |
Источник: impgold.ru
Какое покрытие серебра лучше
где D — диагональ отпечатка алмазной призмы на покрытии, мкм;
Hvmax — наибольшая из величин микротвердости покрытия (подложки), кгс/мм 2 ;
ΔHv- разность микротвердостей покрытия и подложки, кгс/мм 2 .
Для данных опытов эта величина составляла 18- 20 мкм.
Микротвердость каждого образца покрытия определяли по семи замерам диагонали отпечатка алмазной призмы и рассчитывали по формуле:
где Hv — микротвердость, кгс/мм2;
Р — нагрузка на алмазную призму, 20 г;
d — диагональ отпечатка, мкм.
Для оценки погрешности измерений проводили первичную математическую обработку экспериментальных данных. Пример оценки погрешности измерений дан для серебряных покрытий с микротвердостью 90, 150 и 202 кгс/мм 2 (табл. 1).
Оценка точности экспериментальных данных по измерению микротвердости покрытий
| 202 | 13,6 | 33,6 | 14,2 | 13,6 | 13,9 | 12,9 | 13,6 | 13,6 | 0,16 | 0,40 | 0,15 | ±0,42 | 3,1 |
| 350 | 16,0 | 15,7 | 15,1 | 15,4 | 15,4 | 16,0 | 35,4 | 15,6 | 0,12 | 0,34 | 0,14 | ±0,34 | 2,2 |
| 90 | 21,3 | 20,6 | 19,4 | 20,9 | 20,0 | 19,7 | 19,1 | 20,1 | 0,68 | 0,82 | 0,34 | ±0,83 | 4,1 |
Износостойкость покрытия определяли истиранием серебряного покрытия по никелевой пластине (число ходов при возвратно-поступательном движении — 5000). Уменьшение веса покрытия после истирания характеризовало степень истирания. Дисперсионный анализ данных показал, что ошибка измерений не превышает 10%.
Коррозионную стойкость покрытий толщиной 4 и 6 мкм, полученных при плотности тока соответственно 2,0 и 3,0 А/дм 2 из электролита оптимального состава, определяли в камере влажности в течение десяти суток.
Блеск покрытия измеряли по абсолютному коэффициенту отражения, измеренному по методу Тейлора на спектрофотометре СФ-18.
На рис. 1 представлена зависимость содержания сурьмы в покрытии от концентрации (%) от концентрации сурьмы в электролите (г/л) при плотностях тока 2,0 и 4,0 А/дм 2 .
Известно, что серебряные покрытия подвержены «старению». Это выражается в снижении микротвердости покрытия, что нежелательно. Одним из ускоренных методов испытания на «старение» является термообработка. Условиям эксплуатации ювелирных изделий наиболее полно соответствуют выдержка образцов в кипящей воде или термостате.
Установлено, что выдержка в кипящей воде образцов с покрытиями, полученными при плотностях тока более 3,0 А/дм 2 , практически не снижает их микротвердости, т. е. «старение» сплава не происходит. Аналогичное влияние сурьмы отмечено в [1].
На рис. 4 показано влияние температуры термообработки на микротвердость покрытия при разных концентрациях сурьмы в электролите. Из приведенной зависимости видно, что, чем выше концентрация сурьмы в электролите и, следовательно, в сплаве, тем больше микротвердость покрытия при всех исследуемых температурах. Однако с повышением температуры термообработки микротвердость покрытия снижается.
Глубина истирания покрытий при разных плотностях тока и концентрациях сурьмы в электролите
| — | 2,0 | 0.073 | 23,2 |
| 2,0 | 2,0 | 0,011 | 3,3 |
| 2,0 | 4,0 | 0,008 | 2,4 |
| 4,0 | 2,0 | 0,007 | 2,2 |
| 4,0 | 4,0 | 0,007 | 2,2 |
| 6,0 | 2,0 | 0,005 | 1,8 |
| 6,0 | 4,0 | 0,005 | 1,6 |
| 8,0 | 2,0 | 0,005 | 1,8 |
| 8,0 | 4,0 | 0,007 | 2,2 |
Результаты определения износостойкости покрытия приведены в табл. 2. Истирание сплава серебро — сурьма, по данным табл. 2, в 8—10 раз меньше, чем истирание серебряного покрытия, т. е. износостойкость покрытий сплавом выше, чем покрытий серебром.
На основании проведенных коррозионных испытаний по-крытий толщиной 4 и 6 мкм можно сделать следующие выводы: при плотности тока 2 А/дм 2 покрытия серебром и сплавом серебро — сурьма защищают основной металл; при плотности тока 3 А/дм 2 покрытие сплавом не защищает основного металла. Поэтому рекомендуемая плотность тока для осаждения сплава — 2 — 2,5 А/дм 2 .
Для качественной характеристики стойкости покрытий к старению и коррозионной стойкости авторы определили коэффициенты отражения покрытий серебром и его сплавами.
Коэффициент отражения серебряных покрытий составляет 93- 95%, покрытий сплавом серебро — сурьма — 95 — 98%, что соответствует отражению блестящих и зеркально-блестящих поверхностей. Выдержка образцов над тиоацетоамидом во влажной среде в течение 6 час снижает коэффициент отражения серебряных покрытий на 10 — 14%, в то время как коэффициент отражения покрытий сплавом серебро — сурьма уменьшается на 2- 4%, т. е. покрытие сплавом серебро—сурьма лучше сохраняет свой декоративный вид.
Таким образом, физико-механические свойства покрытий сплавом серебро — сурьма значительно выше, чем серебряных. Покрытия сплавом серебро — сурьма являются перспективными для ювелирной промышленности.
ЛИТЕРАТУРА
1. Федотьев Н. П. и др. Электролитические сплавы. М., «Машгиз», 1962. 6.
2. Буткова Г. Л. и др. Электролитические сплавы серебра. — Сб. трудов ВНИИювелирпром. Вып. 2. Л., 1973, 18—30.
3. Вячеславов П. М. Новые электрохимические покрытия. «Лениздат», 1972, 224-226.
4. Определение примесей железа, цинка, свинца, сурьмы, олова, мышьяка, фосфора, титана, никеля, кобальта, индия в литейных и гальванических сплавах золота и серебра. Методы анализа. РТМ 25199 — 71.
5. Буткова Г. Л., 3ытнер Л. А., Стрюк В. В. Высокопроизводительный электролит серебрения. — «Высокопроизводительные электролиты для нанесения металлических покрытий». Л., ЛДНТП, 1975, 81—83.
6. Раубе Е. Ф. Справочное руководство по гальванотехнике. Ч. III. -М., «Металлургия», 1972, 182.
Источник: jewelpreciousmetal.ru