Вид и толщина покрытия метизов указываются в маркировке крепежного изделия. Это последние цифры перед указанием ГОСТа на продукцию. Пример условного обозначения рассмотрим на обычной гайке: Гайка М12х1,25-6Н.05.40Х.016 ГОСТ5915-70.
В примере последние цифры «016» — это суммарная информация о виде покрытия и его толщине. Вид покрытия — это первые две цифры, которые берутся из таблицы, представленной ниже. Следующие цифры (одна или две) — толщина покрытия в микронах. Зная эту информацию, получаем следующее: «016» — цинковое, хроматированное покрытие толщиной 6 мкр. В некоторых случаях цифровую маркировку заменяют буквенной, тогда это покрытие будет выглядеть так: «Ц.хр6»
Болты, винты, шпильки и гайки изготовляются с одним из видов покрытий, указанных в таблице, или без покрытий. Выбор толщины покрытий — по ГОСТ 9.303-84. Технические требования смотрите в ГОСТ 9.301-86.
| Виды и условное обозначения покрытий болтов, винтов, шпилек и гаек | ||
| Вид покрытия | Обозначение покрытия | |
| по ГОСТ 9.306-85 | Цифровое | |
| Цинковое, хроматированое | Ц. хр | 01 |
| Кадмиевое, хроматированное | Кд. хр | 02 |
| Многослойное: медь-никель | М. Н. | 03 |
| Многослойное: медь-никель-хром | М. Н. Х. 6 | 04 |
| Окисное, пропитанное маслом | Хим. Окс. прм | 05 |
| Фосфатное, пропитанное маслом | Хим. Фос. прм | 06 |
| Оловянное | О | 07 |
| Медное | М | 08 |
| Цинковое | Ц | 09 |
| Окисное, наполненое хроматами | Ан. Окс. нхр | 10 |
| Окисное из кислых растворов | Хим. Пас | 11 |
| Серебряное | Ср | 12 |
| Никелевое | Н | 13 |
Ложки МНЦ
Толщиномер для определения толщины плит из минеральной и стеклянной ваты МТ 574. ГОСТ 17177-94
Источник: metizural.ru
Коды покрытий по ГОСТ 9.306-85, ГОСТ Р ИСО 4042-2009
В данной статье представлено буквенные обозначения (код) вида, типа и толщины гальванических покрытий, по ГОСТ 9.306-85 и ГОСТ Р ИСО 4042-2009 на деталях. Представлены примеры записи на чертежах. Показано обозначение цинкования, хроматирования, никелирования, меднения, хромирования, анодирования, оксидирования, оловянирования (олово-висмут) металла.
Обозначение гальванических и химических покрытий по ГОСТ 9.306-85
У всех покрытий обозначение присваивается согласно следующему принципу:
- обозначение способа обработки основного металла (при необходимости);
- обозначение способа получения покрытия;
- обозначение материала покрытия;
- минимальная толщина покрытия;
- обозначение электролита (раствора), из которого требуется получить покрытие (при необходимости);
- обозначение функциональных или декоративных свойств покрытия (при необходимости);
- обозначение дополнительной обработки (при необходимости).
В обозначении покрытия не обязательно наличие всех перечисленных составляющих.
1. Приведем простой пример обозначения покрытия – Ц15.хр
Первая буква – условное обозначение наносимого покрытия, в данном случае – цинкование
Далее идет цифра – это толщина покрытия в микрометрах – 15мкм
После точки указываются дополнительные операции с покрытием или требуемые его свойства. В данном случае – хроматирование (нанесение тонкой защитной пленки на цинке, сильно улучшающей его коррозионную стойкость).
2. Обозначение покрытия сплавом
Пример – М-Ц (60)
В этом случае наносится покрытие, состоящее из сплава. Первые две буквы, разделенные знаком «дефис» обозначают символы компонентов, входящих в состав сплава – Медь и цинк
В скобках указывают максимальную массовую долю первого элемента – в сплаве 60% меди
В случае трехкомпонентного сплава компонентов в сплаве, массовую долю указывают для первого и второго элементов, отделяя их точкой с запятой.
Пример — М-О-С (78; 18)
В обозначении материала покрытия сплавом при необходимости допускается указывать минимальную и максимальную массовую доли компонентов.
Пример — Зл-Н (93,0-95,0)
Это покрытие сплавом золото-никель с массовой долей золота 93,0-95,0% и никеля 5,0-7,0%
3. Оксидное покрытие алюминия
Отличие от предыдущих примеров состоит в том, что покрытие наносится не поверх материала-основы, а из него. На поверхности образуется тонкий слой оксидов материала с хорошими защитными свойствами. Как будто, если вы поцарапались – на коже временно образуется защитная корочка.
Анодное оксидирование обычно производят для алюминиевых или титановых изделий. Подробнее об анодировании алюминия. Анодирование производится под действием электрического тока.
Еще пример – Хим.окс
Химическое оксидирование. В этом случае оксид образуется только в результате химических реакций без тока. Наиболее популярно химическое оксидирование стали (еще называют «чернение») или алюминия.
4. Дополнительные материалы
В обозначении покрытия сплавами на основе драгоценных металлов деталей часов и ювелирных изделий допускается указывать среднюю массовую долю компонентов. Для вновь разрабатываемых сплавов обозначение компонентов производят в порядке уменьшения их массовой доли.
В обозначении материала покрытия, получаемого способом вжигания, указывают марку исходного материала (пасты) в соответствии с нормативно-технической документацией.
В обозначении покрытия припоем, получаемого горячим способом, указывают марку припоя по ГОСТ 21930-76, ГОСТ 21931-76.
Толщину покрытия, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают, если нет технической необходимости (за исключением драгоценных металлов).
Покрытия, используемые в качестве технологических (например, цинковое при цинкатной обработке алюминия и его сплавов, никелевое на коррозионно-стойкой стали, медное на сплавах меди, медное на стали из цианистого электролита перед кислым меднением) допускается в обозначении не указывать.
Если покрытие подвергается нескольким видам дополнительной обработки, их указывают в технологической последовательности.
Запись обозначения покрытия производят в строчку. Все составляющие обозначения отделяют друг от друга точками, за исключением материала покрытия и толщины, а также обозначения дополнительной обработки лакокрасочным покрытием, которое отделяют от обозначения металлического или неметаллического неорганического покрытия чертой дроби.
Обозначение способа получения и материала покрытия следует писать с прописной буквы, остальных составляющих — со строчных.
При необходимости в обозначении покрытия допускается указывать минимальную и максимальную толщины через дефис.
Допускается в обозначении покрытия указывать способ получения, материал и толщину покрытия, при этом остальные составляющие условного обозначения указывают в технических требованиях чертежа.
Так как обозначений покрытий и дополнительных операций существует огромное количество – мы оставим внизу основные обозначения и Вы на основе наших примеров сможете перевести свое.
Буквенные коды обозначений покрытия.
Источник: oxidation.ru
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Толщина серебряных покрытий устанавливается в соответствии с ГОСТами 9791 — 68, 14007 — 68 и 14623 — 69 и нормалями машиностроения МН 2165 — 63 и ОМТРМ 7382 — 001 — 67 и колеблется в зависимости от условий эксплуатации от 3 до 30 мкм. [1]
Толщина серебряных покрытий для легких условий атмосферной коррозии должна быть не менее 5 мк, для средних условий — не менее 10 мк и для жестких — не менее 20 мк. Толщина серебряных покрытий для фар, прожекторов и электрических контактов составляет примерно 10 — 20 мк, а для химической посуды и приборов, работающих в щелочах, — от 10 до 100 мк. [2]
Толщина серебряных покрытий для легких условий атмосферной коррозии должна быть не менее 6 мкм, для средних условий — не менее 12 мкм и для жестких — не менее 21 мкм. Толщина серебряных покрытий для фар, прожекторов и электрических контактов составляет примерно 12 — 21 мкм, а для химической посуды и приборов, работающих в щелочах, от 12 до 100 мкм. [3]
Толщина серебряного покрытия при защитно-декоративной отделке ювелирных изделий колеблется от 6 до 24 мкм, деталей часов — от 0 05 до 1 5 мкм. [4]
Толщина серебряных покрытий в легких условиях атмосферной коррозии должна быть не менее 5 мк, в средних условиях не менее 10 мк и в жестких — не менее 20 мк. [5]
Выбор толщины серебряных покрытий регламентируется государственными и отраслевыми стандартами в зависимости от назначения и материала детали, а также условий эксплуатации. [6]
При толщине серебряного покрытия 35 — 45 мм развивается значительная химическая эрозия алюминиевого сплава. Показана возможность контактно-реактивной пайки сплава 6061 с комбинированными прослойками из меди, олова и серебра ( оптимально 17 % Ag), нанесенными гальваническим способом: медь из сульфатной ванны, а серебро из цианистой. Этот вариант технологии опробован при пайке сотовой панели к обечайке. [7]
При определении толщины серебряных покрытий наносят каплю раствора А ( табл. 101) и выдерживают 1 мин, после ее удаления наносят на 30 сек каплю раствора Б для растворения йодида серебра, которое препятствует реакции. В расчет принимают количество капель раствора А. [8]
При измерении толщины серебряных покрытий наносят КРПЛ раствора 1 и выдерживают в течеине 60 с, после чего удаляют фильтровальной бумагой; затем на то же место наносят каплю раствора 2, выдерживают в течение 30 с и удаляют фильтровальной бумагой. Операции повторяют до обнаружения основного металла подслоя. [9]
Согласно ГОСТу 2249 — 43 толщина серебряных покрытий в легких условиях должна быть 5 мк, в средних — 10 мк и в жестких — 20 мк. [10]
Разработан также прибор для измерения толщины серебряного покрытия на поверхности керамики или кварца, позволяющий сократить погрешность измерения до 6 — 8 % ( при толщине покрытия 10 — 100 мк), а время его — до 15 — 20 сек. [12]
В соответствии с ГОСТ 2249 — 43 толщина серебряных покрытий в легких условиях атмосферной коррозии должна быть не менее 5 мк, в средних условиях не менее 10 мк и в жестких — не менее 20 мк. [13]
Число видимых колец прямо пропорционально толщине пленки йодида серебра в центре интерференционной фигуры, а следовательно, и толщине серебряного покрытия на испытуемом участке образца. Расчет толщины покрытий проведен по показателю преломления йодида серебра и по относительным плотностям серебра и йодида. [15]
Источник: www.ngpedia.ru