Золото и серебро это сырье

Золотые руды коренных месторождений обладают рядом специфических особенностей, существенно отличающих их от руд других цветных металлов и предъявляющих особые требования к технологии извлечения металла.

Во-первых, благодаря своей химической устойчивости золото в рудах присутствует, как правило, в самородной (металлической) форме с широким диапазоном paзмеров частиц: от нескольких миллиметров до тысячных долей миллиметре Известные в природе неметаллические минеральные образования золотя: теллуриды (калаверит, сильванит, петцит); антимонид (ауростибит) и другие пользуются ограниченным распространением и не играют сколько-нибудь значительной роли в сырьевом балансе металла. В то же время подавляющее большинство цветных металлов, а также железо и марганец представлены в рудах в виде соответствующих химических соединений с серой (сульфиды), кислородом (оксиды), углеродом (карбонаты) и другими элементами.

ЗОЛОТО и СЕРЕБРО из ~ 800 ЧИПОВ СТАРЫХ ОЗУ!

В третьих, для подавляющего большинства руд цветных и черных металлов типовой процесс переработки руды (рис. 1.1) четко подразделяется на 3 технологических передела.

1. Механическое обогащение руды (гравитация, флотация, радиометрическая или магнитная сепарация и т.д.), целью которого является получение обогащенных по содержанию ценного компонента продуктов — концентратов и отвальных хвостов, не требующих дополнительной переработки. Данная цель, как правило, постигается без применения процессов, нарушающих кристаллическую решетку минералов, с связи с чая извлекаемые ценные компоненты присутствуют в концентратах в той же минеральной форме, что и в исходной руде.

2. Металлургическая переработка рудных концентратов с использованием гидро- (выщелачивание ценных компонентов водными растворами кислот, щелочей, солей) и пирометаллургических (плавка) операций, результатом которых является получение черновых металлов.

3. Рафинирование черновых металлов (аффинаж) с целью очистки их от посторонних примесей и получения конечных товарных продуктов, удовлетворяющих условиям рынка.

Представленная на рис. 1.1 последовательность технологических операций в принципе применима и для золотых руд.

Однако при этом необходимо считаться с тем обстоятельством, что обеспечение высокой степени концентрирования золота (S) и сохранение при этом приемлемых показателей извлечения металла из руды в конечную товарную продукцию (е) возможны лишь при условии применения комбинированных технологических схем, в которых операции механического обогащения и металлургической переработки рудных продуктов тесно переплетаются и дополняют друг друга, причем в самых различных сочетаниях. По этой причине большинство золотоизвлекательных фабрик работает по схемам с законченным циклом обработки руды до получения на месте высококачественных товарных продуктов (лигатypнoe золото, катодные осадки и др.), которые удовлетворяют требованиям аффинажных заводов. Имеются примеры (фабрики Хоумстейк в США и др.). когда аффинирование золота также производится в рамках золотодобывающего предприятия, выдающего металл в виде слитков чистотел 99,9 % Au и выше. Для других подотраслей цветной металлургии (медная, свинцово-цинковая, сурьмяная, никель-кобальтовая, оловянная и т.д.) характерно более четкое разделение процессов обогащения руды и металлургической переработки концентратов (включая рафинирование металлов), которые часто осуществляются на предприятиях, входящих в состав различных горнорудных объединений и расположенных на значительном расстоянии друг от друга.

Почему золото НИКОГДА не носят вместе с серебром? Это нужно знать!

Наконец, одной из отличительных особенностей технологии переработки золотых рул является особая, превалирующая роль в ней рудного металлургического цикла.

Если представить (согласно схеме на рис. 1.1) процесс извлечения золота из руды состоящим из трех последовательных переделов: механического обогащения, металлургической обработки концентратов и рафинирования чернового золота, то степень концентрирования металла на каждом из указанных переделов Sоб, Sмет, Sраф в первом приближении может быть принята равной соответственно 20, 5000 и 2. Таким обрезом, максимальная степень концентрирования золота имеет место в рудном металлургическом цикле. Этим золотые руды принципиально отличаются от подавляющего большинства руд других цветных металлов, для которых определяющим в этом плане является передел механического обогащения (табл. 1.1).

K сказанному следует добавить, что очень часто процессы гравитационно-флотационного обогащения золотых руд не обеспечивают получения отвальных по содержанию металла хвостов и играют роль вспомогательных операций при подготовке руд к последующей гидрометаллургической переработке, а иногда и вообще отсутствуют (вариант, изображенный на рис.1.1 пунктиром). В этих условиях значения Sмет могут значительно превосходить приведенную выше величину (5-10в3). Следовательно, если подходить к оценке отдельных технологических переделов в схемах переработки рудного сырья с точки зрения возможной степени концентрирования металла (что, по мнению автора, является вполне уместным), то очевидно, что главным таким переделом а технологии переработки золотых руд является рудный металлургический цикл, которым, в основном, и определяются технико-экономические показатели процессе извлечения золота в целом.

В значительной мере это положение справедливо и в отношении серебряных руд (PAg, PAg.n), что вытекает из цифровых данных, представ лепных в табл. 1.1.

Современная практика переработки золотых руд (концентратов) основана на использовании следующих металлургических процессов: цианирование, амальгамация, плавка, тиокарбамидное выщелачивание, роль которых в добыче золота, однако, далеко неодинакова.

Амальгамация золотых руд основании на способности металлического золота вступал, в химическое взаимодействие с ртутью с образованием гетерогенных (твердое-жидкое) систем — эмальгам, которые могут быть легко отделены от рудной пульпы и переработаны на металлическое золото с одновременной регенерацией ртути.

Ранее этот процесс очень широко использовался в промышленной практике извлечения золота. Однако в последние годы амальгамания золотых руд в значительной степени утратила свое былое значение. Основными причинами этого являются, с одной стороны, высокая токсичность ртути и сложность обезвреживания ртутьесдержащих отходов, а с другой стороны — существенное ухудшение качества руд, поступающих в обработку (снижение в них долм крупного свободного золота). Там где этот процесс сохранился, он используется главным образом лишь как метод извлечения золоте из относительно богатых по содержанию металла концентратов гравитационного обогащения, причем масштабы применения амальгамацмм с каждым голом планомерно уменьшаются.

В отличие о1 амальгамации, тиокарбамидное выщелачивание (TKB), напротив, рассматривается как достаточно перспективный металлургический процесс извлечения золоте и серебре, особенно из технологически упорных руд (концентратов).

Селективное растворение золота в кислых тиокарбамидных растворах основано на протекании реакции

Аналогично происходит растворение металлического серебра.

Также достаточно ограниченными представляются и возможности применения к золотым и серебряным рудам и рядовым концентратам процесса пленки.

Опыт мировой золотодобывающей промышленности свидетельствует о том, что плавка указанных материалов экономически оправдывается лишь в том случае, когда эти материалы содержат (причем в значительных количествах) медь, свинец, сурьму и другие металлы, способные выполнял, при плавке роль «внутреннего» коллектора благородных металлов, и кроме того, сами представляют определенную промышленную ценность. Отражением этой тенденции является существующая практика металлургической переработки медных, свинцовых, сурьмяных и других концентратов, золото и серебро в которых присутствуют в виде попутных ценных компонентов и извлекаются из концентратов в самостоятельную товарную продукцию на стадии рафинирования получаемых цветных металлов.

В принципе метол плавки может быть применен и для извлечения золота из некоторых категорий собственно золотых руд и концентратов, не содержащих другие цветные металлы. К их числу могут быть в первую очередь отнесены богатые гравитационные концентраты или огарки, для которых, наряду с классическими методами пирометаллургической обработки, представляет интерес вариант бесколлекторной плавки непосредственно не черновое золою или золото-серебряный сплав. В случае расположения золотоизвлекательного предприятия вблизи действующих пирометаллургических заводов достаточно эффективным представляется также использование золотых руд (концентратов) в качестве кварцевых или железосодержащих флюсов в медном и свинцовом производстве при условии, что эти руды (концентраты) по своему вещественному составу удовлетворяют техническим условиям на флюсы.

В настоящее время в России и за рубежом ведется разработка новых методов гидрометаллургической переработки золоторудного сырья, к которым, в частности, могут быть отнесены: тиосульфатное выщелачивание, выщелачивание растворами брома, йода; бактериальное выщелачивание золота и серебра гетеротрофными микроорганизмами и др. Однако эти процессы пока еще не вышли за рамки технологических испытаний и нe находит применения в промышленности.

Особое место в мировой золотодобывающей промышленности занимает процесс цианирования, основанный на способности металлического золота, а также серебра, растворяться в слабых растворах щелочных цианидов по реакции;

2Au + 4NaCN + 1/2О2 + H2O = 2NaAu(CN)2 +2NaOH.

Относительная селективность растворителя (цианида), удачное сочетание процессов растворения и осаждения благородных металлов из цианистых растворов (цементация цинковой пылью, сорбция на ионообменных смолах и активированных углях и др.), простота аппаратурного оформления и другие преимущества цианирования делают его весьма эффективным и производительным, обеспечивая возможность применения данной технологии не только к концентратам механического обогащения, но и к рядовым золотым рудам и даже к хвостам обогащения, содержащим 1-2 Th золота и ниже.

В настоящее время цианирование применяется при переработке 85 % золотых руд в мире.

На использовании цианистого процесса основана золотодобывающая промышленность ЮАР, Канады, США. Австралии и других стран, являющихся главными производителями золота. В бывш. Советском Союзе в 1990 г. методом цианирования переработано более 85 % всех золотых руд (в 1960 г. — 60 %; а 1980 г. — 80 %). Предполагается, что к 2000 году эта величина (для стран СНГ) возрастет до 90-95 %, а доля металла, извлекаемого посредством цианирования, составит не менее 80-85 % за счет вовлечения в эксплуатацию новых золоторудных месторождений и перевода ряда действующих фабрик на законченный цикл обработки руды.

К достоинствам цианистого процесса выщелачивания золота и серебра. как это не парадоксально звучит на первый взгляд, следует отнести его экологичность.

Хорошо известно, что щелочные цианиды (калия, натрия, кальция) относятся к категории СДЯВ, что предъявляет особые требования к условиям их использования, хранения и транспортировки. Легальная доза цианида, в случае одномоментного попадания его в организм человека, определена величиной 100 мг. На цианистые соединения установлены весьма жесткие нормы ПДК (предельно допустимые концентрации) в воде, составляющие для хозяйственно-питьевых водоемов 0,1, а для рыбохозяйственных водоемов — 0,05 мг CN- нa 1 л. Это определяет недопустимость проникновения цианидов в поверхностные и грунтовые воды и необходимость их глубокого обеззараживания перед сбросом в хвостохранилища.

Вместе с тем отработанные и выводимые из технологического процесса цианистые растворы относительно легко поддаются разложению различными химическими окислителями (хлор, озон, пероксид водорода и др.) с образованием в конечном итоге азотсодержащих соединений и углекислоты, которые не только не представляют опасности для окружающей природы, но и наоборот, способствуют развитию флоры и фауны.

Данное обстоятельство, в сочетании с относительно низкой концентрацией цианидов в рабочих растворах (десятые и сотые доли грамма на литр), неагрессивностью цианистых растворов по отношению к различным конструкционным материалам и реальной возможностью их химической очистки до требуемых норм ПДК делает использование цианистых растворителей в металлургии золота и серебра технически более удобным по сравнению, например, с кислотами, концентрированными щелочами или солевыми растворами. Такого мнения в настоящее время придерживается большинство экспертов, изучающих проблему применения цианидов в гидрометаллургических целях в контексте с проблемой охраны окружающей среды от воздействия токсичных отходов промышленного производства.

• Общая характеристик упорных золотых и серебряных руд как особой категории минерального сырья
• История почтовых марок
• Профессиональная замена батарей в квартирах, частных домах и офисах
• Замена батарей для тепла и уюта в доме
• Конструкционные особенности геймерских кресел DXRacer
• Надувные здания и воздухоопорные сооружения от производителя
• Выбор масла для пропитки древесины
• Причины популярности долгосрочной аренды квартиры
• Использование труб с пенополиуретановым утеплителем при оборудовании коммунальных трасс
• Критерии выбора барных стульев

Источник: industrial-wood.ru

Золото и серебро это сырье

Характеристика вторичного золотосодержащего сырья

Основными поставщиками золотосодержащих материалов являются цветная металлургия, приборостроительная и электронная отрасли промышленности. Все сырье можно разделить на несколько видов:
— золотосодержащие сплавы (50—60% Au);
— выбракованные детали электронной и электротехнической промышленности (от 0,3 до 20% Au). В этих деталях золото присутствует в виде тонкого поверхностного слоя на металлической, пластмассовой, керамической или смешанной (металлокерамика) основе;
— порошкообразные «сыпучие» отходы: зола фарфоровых производств (25-35% Au), шламы золотого электролиза (15-25% Au), отходы шлифовально-полировальных отделений ювелирных производств (5—10% Au).

Характеристика вторичного серебросодержащего сырья

Основными поставщиками серебросодержащего сырья являются фото- и кинопромышленность, химическая, электротехническая и радиопромышленности, зеркальное, часовое и ювелирное производства, лечебные учреждения.
Серебросодержащие отходы фото- и кинопромышленности образуются в процессе изготовления, обработки и порчи светочувствительных материалов или износа кинолент и фотоотпечатков.
На переработку поступают следующие основные виды сырья, содержащие серебро, %: серебро бромистое 35—66; серебро сернистое 45—65; зола кинопромышленности 45—52; зола фотобумаги 1,2—7; зола фотоотпечатков 0,021 МПа. Поэтому будет происходить непосредственное окисление примесей неблагородных металлов. При окислительной плавке в первую очередь окисляется цинк, так как он обладает наибольшим сродством к кислороду по сравнению с другими примесями. В процессе плавки примеси неблагородных металлов, в основном цинка и меди, окисляясь, переходят в шлак и постепенно накапливаются в нем.

Согласно практике работы отечественных и зарубежных заводов для плавки вторичного серебросодержащего сырья применяют различное соотношение шихты и флюсов в зависимости от вида сырья. Наиболее типичные варианты составления шихты представлены в табл.V.1
Для плавки сырья используют дуговые сталеплавильные печи ДС-0,5 (рис. V.3). Техническая характеристика печи ДС-0,5 представлена ниже:

Шихту загружают в отключенную от сети печь при поднятых электродах в определенной последовательности: сначала сыпучее сырье с содой и с половиной песка, затем аккумуляторный лом и далее — оставшуюся часть песка. После этого опускают электроды, включают печь и шихта плавится в течение 1,5 ч при 1150—1250 °С. Полученный расплав выливают в подготовленные изложницы и после охлаждения (6—8 ч) осуществляют отделение металла от шлака. Черновой металл содержит, %: 70—80 Ag, 6—10 Zn, 12—20 Cu; шлак — 0,3—1,5 Ag, 5—-9 Fe, 1—2 S, остальное — щелочь и примеси. В пылях содержится 1—2 % Ag.
После остывания слиток серебра плавят в индукционных тигельных печах вместимостью 160 кг. Вторая стадия плавки необходима для более глубокой очистки чернового серебра от примесей, что не удается сделать в электродуговых печах.
В индукционных печах расплавляют металлические серебросодержащие отходы, серебро электролизное, катализаторы, слитки, полученные после плавки в электродуговых печах, отходы собственного производства, кристаллическое аффинированное серебро.
Целью плавки в индукционных печах является перевод металлов в однородное состояние, позволяющее провести его опробование; придание металлу желаемой формы (анодов, слитков); ошлакование примесей (добавляют соду, буру); повышение пробы сплава (добавляют натриевую селитру).
Плавку чернового серебра ведут с флюсами при 1050—1150 °С под слоем древесного угля в течение 2 ч. Древесный уголь применяют для предохранения поверхности серебра от соприкосновения с кислородом воздуха.
Преимуществами индукционной плавки являются простота обслуживания, достаточная скорость плавки. Недостатки состоят в том, что нельзя плавить низкопробное сырье; неметаллическое сырье плохо пропускает электромагнитное поле и не разогревается; часто выходят из строя тигли; нельзя провести окислительную плавку, так как тигли состоят из углерода.
Техническая характеристика индукционной печи ИСТ-0,16 (рис. V.4) представлена ниже:

При плавке в индукционных печах получают следующие продукты:
1) слитки чистовые, содержащие 99,8% Ag и более, образующиеся при переработке электролизного серебра и катализаторов;
2) анодный сплав, содержащий 90—95% Ag, образующийся при переработке чернового серебра и серебросодержащих металлов и сплавов, поступающих после отливки анодов на электролитическое рафинирование;
3) пыль и шлак, содержащие 1—2 %Ag, поступающие на переплавку в электродуговых печах.
Анодный сплав после индукционных печей поступает на аффинаж электролизом. Технологический процесс протекает так же, как и при переработке первичного серебра, только малоэффективные ванны Мебиуса заменены механизированными электролизерами, производительность которых в четыре раза выше. Выход по току в механизированных электролизерах составляет 90%.

В результате аффинажа получаются: кристаллическое серебро (более 99,8% Ag); анодные остатки (выход 5 % от массы анодов), которые возвращаются на плавку в индукционные печи; отработанный электролит; анодный шлам.
Кристаллическое серебро обрабатывают в центрифуге, где его промывают, отделяют от электролита и направляют на производство ляписа и порошков. Шлам, в котором содержится — 9,5% примесей по отношению к серебру, после промывки поступает на извлечение золота, платины и палладия.
Отработанный электролит, содержащий 4—5% Ag от общей массы серебра, поступающего с анодами, направляют на извлечение серебра цементацией медью. Процесс осуществляется в две стадии: основная цементация и контрольная. Полученное цементное серебро подается на переплавку хлористым натрием. Медь из раствора осаждается железом или алюминием. Полученный осадок транспортируют на медеплавильный завод.
Из выделенного кристаллического серебра на заводе получают чистовые слитки, ляпис, серебряный электрохимический порошок, порошок сереброоксид кадмия и др.

• Обжиг концентратов
• Извлечение растворенных золота и серебра при промывке осадков декантацией и на фильтрах
• Материальный баланс по золоту и серебру для технологической схемы переработки руды цианированием
• Материальный баланс регенерации насыщенного активированного угля
• Материальный баланс сорбционного выщелачивания руды цианистым раствором с применением в качестве сорбента активированного угля
• Материальный баланс регенерации насыщенного анионита
• Материальный баланс сорбционного выщелачивания руды цианистым раствором с применением в качестве сорбента ионообменных смол
• Материальный баланс выщелачивания руды цианистым раствором
• Доводка первичного гравитационного концентрата для получения обогащенного концентрата — «золотой головки»
• Количественная и водно-шламовая схемы операций на золотоизвлекательных фабриках

Источник: metal-archive.ru

Анализ драгметаллов во вторичном сырье и продуктах его переработки. — От идеи, до результата!

Анализ драгметаллов во вторичном сырье и продуктах его переработки.

Вторичные драгоценные металлы практически получаются на всех стадиях их переработки в полуфабрикаты, заготовки, детали, изделия и другие виды продукции, а также в сферах их применения. Вторичные драгоценные металлы в виде неликвидных отходов, бракованных и вышедших из употребления заготовок, деталей и узлов соединений, а также самих изделий и другой продукции представляют собой ценнейшее сырье, именуемое вторичным. Это сырье подлежит тщательному сбору и сдаче на регенерацию специализированным предприятиям с целью восполнения госфонда.

Драгоценные металлы не только только ценны по своим свойствам, стоимости, значению валютного порядка, но и исключительно дефицитны вследствие крайне незначительной распространенности в природе и весьма малой добычи.
Например, по отношению к распространенности в природе алюминия, принимаемой за 100%, распространенность всех драгоценных металлов даже в сумме составляет всего 0,00001223 %, в том числе серебра — 0,00001, золота и платины по 0,000001, иридия и осмия по 0,0000001, рутения, родия и палладия по 0,00000001 % , а мировая их добыча (без СНГ) даже суммарно составляет всего лишь 12 тыс. т, что меньше добычи олова в 20 раз, никеля в 50, свинца в 300, цинка в 450, алюминия в 1000 и железа в 30 тыс. раз. При этом в составе общей добычи драгоценных металлов основная доля приходится на серебро — до 10 тыс. т, а добыча других металлов не превышает 1,7 тыс. т, в том числе золота до 1,5 тыс. тон платины менее 80 т, палладия до 35 т, родия до 4 т, рутения до 2,5 т, иридия до 1,5 т и осмия до 500 кг.

За всю историю почти 600-летней промышленной добычи серебра (с 1400 г. по 1970 г.) было добыто во всем мире (исключая Россию и СССР) этого ценнейшего металла всего лишь 773 тыс. т, что равно полуторагодовой добыче никеля, трехмесячной — свинца, двухмесячной — цинка, полуторамесячной —меди, 25-суточной алюминия и менее чем суточной — железа. За тот же период мировая (без России и СССР) добыча золота составила немногим более 71 тыс. т, а платины и металлов платиновой группы суммарно всего лишь 1,2 тыс. т, что соответственно в 11 и в 640 раз менее добычи серебра. Важно помнить, что вследствие роста дефицита драгоценные металлы постоянно возрастают в цене, причем с ростом цен на первичные металлы соответственно растут цены и на металлы во вторичном сырье.

Порядок возврата драгоценных металлов во вторичном сырье в госфонд представляет собой комплексную систему мероприятий и правил, регламентированных соответствующим Положением.
В соответствии с этим Положением все предприятия и организации, перерабатывающие или применяющие для тех или иных целей драгоценные металлы или материалы, их содержащие, обязаны обеспечить полный сбор, учет и предварительную обработку всех металлов во всех видах образующегося у них вторичного сырья (в том числе от использования приборов, аккумуляторов, термопар, термометров сопротивления, электро- и радиоаппаратуры, фотоматериалов и других изделий, при изотовлении и ремонте зубных протезов и ювелирно-бытовых изделий), а также извлечение драгоценных металлов из промывных и сбросовых вод, смыв серебра с отработанной кино-, фото- и рентгенопленки и своевременную сдачу в госфонд драгоценных металлов во вторичном сырье.

Понравилось? Добавь в закладки!
РУБРИКИ САЙТА:

Одно из важнейших условий успешного решения этой задачи на предприятиях и в организациях — сдатчиках вторичного сырья — необходимость и обязательность оборудования всех рабочих мест, где используются драгоценные металлы или материалы, их содержащие, соответствующими приспособлениями и устройствами (фильтрами, отстойниками, пылеуловителями, кожухами, защитными устройствами, канистрами и т. д.), обеспечивающими полный сбор отходов и снижение потерь драгоценных металлов.

Эффективными приспособлениями и устройствами для улавливания драгоценных металлов и сокращения их потерь при опробовании и переработке должны быть оборудованы также и специализированные предприятия, на которые возложена приемка, опробование и переработка драгоценных металлов во вторичном сырье. Сроки сдачи вторичного сырья перерабатывающим предприятиям устанавливаются в зависимости от количества содержащихся в нем драгоценных металлов. При этом с целью сокращения трудоемкости и сроков приемного опробования драгоценных металлов во вторичном сырье, а также снижения их потерь при опробовании на перерабатывающих предприятиях необходимо возможно больше укрупнять сдаваемые в переработку партии сырья.

Поступающее на специализированные предприятия вторичное сырье, содержащее драгоценные металлы, должно удовлетворять следующим требованиям:

В городах, в которых расположены специализированные цехи или пункты для централизованного сбора и предварительной обработки отходов от применения фото-, кино- и рентгеноматериалов, все сдатчики (за исключением предприятий кинопромышленности) сдают эти материалы (фиксажные растворы, первые непроточные промывные воды, фотопленки и т. п.) в указанные цехи или пункты в необработанном состоянии.

Эти цехи или пункты независимо от их ведомственной подчиненности являются промежуточными инстанциями между непосредственными сдатчиками вторичного сырья (отходов от фото-, кино- и рентгеноматериалов) и специализированными предприятиями. Они предназначены для разгрузки последних от непосредственного приема очень большого количества мелких партий отходов от огромного числа сдатчиков. Вторичное сырье, содержащее золото, серебро, платину и металлы платиновой группы, должно быть упаковано в тару, обеспечивающую его сохранность при транспортировании; например, для порошковых отходов можно рекомендовать успешно применяемое на практике затаривание в полиэтиленовые сосуды с пломбируемыми крышками или пакеты из полиэтилена с завариваемой затем горловиной, потом в мешки из плотной ткани и далее в ящики.

Массу нетто сырья и продуктов его апробирования и переработки определяют взвешиванием на весах различной грузоподъемности и точности в зависимости от содержания драгоценных металлов в этих материалах и их количества, входящего в один отвес. В частности, вторичное сырье и продукты его апробирования и переработки, содержащие более 15% золота или платины и металлов платиновой группы или более 85% серебра, необходимо взвешивать на весах лабораторных технических третьего класса. При содержании золота или платины и металлов платиновой группы менее 15% или серебра менее 85% а также при массе более 50 кг и при любом содержании драгоценного металла взвешивают на весах, обеспечивающих погрешность не более +-0,2% от фактической массы. С такой же точностью взвешивают концентраты от переработки отработанных алюмино- платиновых и угольнопалладиевых катализаторов после их озоления и других материалов.

Специализированные предприятия, на которые возложены функции приемки и переработки сдаваемых в госфонд драгоценных металлов во вторичном сырье, в отличие от большинства его сдатчиков располагают соответствующим своему профилю производственным оборудованием, мощными лабораториями, высококвалифицированными в области опробования драгоценных металлов кадрами специалистов, а также другими условиями, специально созданными для выполнения этих функций. Поэтому в соответствии с действующим Положением количество драгоценных металлов во вторичном сырье, определенное лабораторией специализированного предприятия, является окончательным результатом их приемки в госфонд и основанием для выдачи паспорта и расчетов с поставщиком этого сырья.

Исключение из этого правила допускается лишь для двух видов вторичного сырья — бывших в употреблении или устаревших изделиях из платины и металлов платиновой группы, а также неразобранных серебросодержащих аккумуляторов. Количество драгоценных металлов для этого сырья может устанавливаться не по их фактическому опробованию в нем, а по расчетно-паспортным данным заводов-изготовителей в порядке, установленном инструкциями по опробованию в них этих металлов. Однако при обнаружении контрольными проверками несоответствия паспортных данных фактическому содержанию драгоценных металлов в этих изделиях количество драгоценных металлов в них тоже определяют по результатам анализа отбираемой от них представительной пробы, выполненного, как и для других видов сырья, лабораторией специализированного предприятия. Это положение очень важно в том отношении, что оно позволяет понять исключительную роль специализированных предприятий в общей системе возврата драгоценных металлов в госфонд во вторичном сырье и ответственность, которую они несут перед другими предприятиями и организациями, от которых принимают вторичное сырье и для которых, по сути дела, являются арбитрами в определении фактического содержания драгоценных металлов в сдаваемом сырье.

И именно поэтому специализированные предприятия должны быть образцовыми во всех отношениях при выполнении возложенных на них функций. Не говоря уже о том, что на этих предприятиях должен безукоризненно соблюдаться весь комплекс правил и мероприятий по приемному опробованию сдаваемых в госфонд драгоценных металлов во вторичном сырье, равно как и опробование во всех продуктах его переработки должно осуществляться на уровне, соответствующем праву быть арбитражным. А это означает, что выполняемое специализированными предприятиями опробование драгоценных металлов во вторичном сырье должно осуществляться только на основании тщательно разработанных и всесторонне обоснованных методик опробования, гарантирующих получение достоверных результатов.
Практика работы специализированных предприятий показывает, что в основном эти условия выполняются, но в отдельных случаях имеются отступления от них. Важное условие предупреждения и устранения этих отступлений —усиление контроля за соблюдением технологической дисциплины на всех этапах опробования драгоценных металлов. Необходима постановка повторного опробования в уже апробированных партиях вторичного сырья и продуктов его переработки, шифрование и расшифровка контрольных проб, а также повторные анализы на запасных пробах, оставляемых для этой цели на хранение в течение 3 месяцев от даты аттестации результатов опробования по каждой данной партии сырья, и высылки поставщику паспорта, удостоверяющего результаты этого опробования.

Но если на специализированных предприятиях отступления от установленных правил и другие упущения носят, как показала многолетняя практика, случайный характер, то для многих сдатчиков драгоценных металлов во вторичном сырье отступления от установленного порядка и другие недостатки не редкость. Они весьма разнообразны и приводят к различного рода недоразумениям из-за несоответствия данных поставщиков данным специализированных предприятий по содержанию драгоценных металлов в сдаваемых материалах, а также задержки в сроках их приемки. Как показывает практика работы специализированных и других предприятий, основными недостатками в деле сбора, подготовки к сдаче и сдачи в госфонд отходов драгоценных металлов, которые нарушают и осложняют нормальную работу специализированных предприятий, приводят к расхождениям, задержкам сроков опробования и потерям драгоценных металлов, являются следующие:

1. Плохая подготовка вторичного сырья многими сдатчиками к пробоотбору, недостаточная сушка, размол и истирание сыпучего неметаллического сырья, недостаточное освобождение его от металлических, а металлического сырья от неметаллических включений и тугоплавких составляющих и, как следствие этого, неусреднение сырья.

2. Применение практически всеми сдатчиками для целого ряда видов сырья (особенно типа бракованных и использованных полуфабрикатов, заготовок, изделий и отходов от их производства из недрагоценных металлов и тугоплавких составляющих, покрытых или плакированных драгоценными металлами) всевозможных расчетных (т. е. сугубо косвенных) методов их определения в этом сырье, что в принципе не соответствует методам его прямого валового (г. е. фактического) опробования, производимого специализированными предприятиями..
В тех же случаях, когда сдатчики вторичного сырья применяют те же методы опробования, что и специализированные предприятия, выставляемые сдатчиками результаты предварительного опробования практически не отличаются от результатов опробования специализированных предприятий, либо отличаются на величины погрешностей самих методов опробования, обусловленных их общей несовершенностью на данном техническом уровне развития.

3. Стремление сдатчиков максимально разукрупнить партии вторичного сырья на подпартии по участкам их сбора и подотчетным лицам в надежде, что и специализированные предприятия будут в таком же порядке опробовать драгоценные металлы в этом сырье. Это глубокое заблуждение и нарушение действующего Положения, что не только значительно осложняет работу специализированных предприятий, но в конечном счете оборачивается против самих же сдатчиков. Оно снижает пропускную способность опробовательных переделов, обусловливает задержки в сроках опробования и главное порождает несоответствия в результатах опробования, ибо чем меньше партии материалов, больше относительные потери драгоценных металлов при опробовании и их влияние на результаты опробования. Именно поэтому Положением о сдаче вторичного сырья предусмотрена регламентация минимума количества драгоценных металлов в каждой партии сдаваемого сырья не менее 10 кг серебра, не менее 500 г золота и не менее 250 г платины и металлов ее группы.

4. Сдатчики не сообщают специализированным предприятиям рациональный состав поставляемых материалов, а он необходим для изучения состава сырья и разработки более рациональных технологий анализа и последующей переработки каждого его вида. Совсем не безразлично, что содержит данное сырье, кроме тех или иных драгоценных металлов, в каком состоянии представлены составляющие компоненты, в том числе и сами драгоценные металлы (соли, окислы и свободные металлы, сплавы и т. д.). Зная рациональный состав материалов, можно быстро и безошибочно подбирать лучшие варианты технологии их анализа и переработки, обеспечивать более точные результаты опробования и меньшие потери драгоценных металлов.

5. Имеют место ошибки и неправильности в оформлении сдаточной документации, в исполнении упаковки, в указании масс брутто и нетто, смешении различных по характеру видов материалов и другие недостатки, доходящие в отдельных случаях до курьезов, что в конечном счете задерживает сроки опробования драгоценных металлов в этих материалах и приводит к их дополнительным потерям.

Источник: www.abramovae.ru