Процент угара может быть снижен при обеспечении качественной шихты, качественного ремонта и подготовки к плавке плавильных агрегатов, а также при соблюдении режима плавки по установленной технологии. [1]
Процент угара в маслах возрастает с понижением температуры вспышки и приводит к загрязнению и преждевременному износу деталей двигателя. [2]
Процент угаров зависит от степени обработки, установленной для каждого случая, и индивидуальных качеств волокна, в частности-от разности во влажности сырья, поступающего в К. [3]
Процент угара может быть снижен при обеспечении качественной шихты, качественного ремонта и подготовки к плавке плавильных агрегатов, а также при соблюдении режима плавки по установленной технологии. [4]
Для всех сплавов примеси рассчитывали, как в основной металл сплава; учтен процент угара металлов . [5]
Удон — объем донышка; обр — объем обрезанных концов трубы; с — процент угара заготовки . [6]
Должен знать: процесс ведения различных плавок ( в том числе синтетических чугунов); процесс пуска печей; процент угара компонентов в зависимости от температуры и выдержки сплава; способы науглероживания синтетических чугунов. [7]
потери при переплавке золота
Обрывность элементарных волокон в процессе выработки сгек-лянного волокна является отрицательным фактором. При обрывности снижается производительность установки, возрастает процент угаров , нить получается неоднородной по номеру. [8]
Для определения себестоимости литья, выявления отклонений и их причин используют элементы нормативного метода для текущего контроля за уровнем издержек. Наиболее важен контроль за расходом металлошихты по компонентам, их удельному весу в соответствии с рецептурой, проценту угара , выходу годного литья. [9]
Для определения себестоимости литья, выявления отклонении и их причин используют элементы нормативного метода для текущего контроля за уровнем издержек. Наиболее важен контроль за расходом металлошихты по компонентам, их удельному весу в соответствии с рецептурой, проценту угара , выходу годного литья. [11]
Но несмотря на давление тяжелых плющильных валов холстики все же получаются не однородные, а состоящие из целого ряда лент, могущих легко отделяться от соседних. Если посмотреть через раскатанный холстик на свет, то границы каждой ленты ясно видны. В продольном соединении двух соседних лент наблюдаются тонкие места, а в середине каждой ленты нек-рое утолщение.
При таких условиях на гребнечесальных машинах процент угара повышается, так как тиски не могут зажать одинаково крепко толстые и тонкие места холстика, и гребни барабанчика при вращении могут вырывать слабо зажатые волокна клочками, образуя неравномерную ватку, увеличивая процент угара и удаляя в угар длинные волокна. При втором способе приготовления холстиков этот недостаток значительно уменьшается.
Сначала на лентосоединительной машине получаются холстики еще более неравномерные, чем при первом способе, что объясняется неравномерностью лент с кардочесальной машины. Затем холстики поступают на холстовытяжную машину, где из вытяжного аппарата выходят ватки в значительной степени с параллельно расположенными волокнами, но все еще с большой неровнотой.
Есть ли потери при Купеляции Золота? Давайте проверим!
Сложением ваток ликвидируются в значительной степени толстые и тонкие места и границы прежних лент. Плющильные валы плотно прижимают отдельные ватки друг к другу, что устраняет расслоение холстика на гребнечесальной машине. Для приготовления еще более равномерных холстиков можно применять смешанный способ, состоящий в том, что ленту с кардочесальной машины сначала пропускают через ленточную предварительную машину, затем соединяют ее в холстики и наконец холстики перерабатывают на холстовытяжной машине. Этот способ дает более равномерные холстики и меньший процент угара. Указанный способ увеличивает себестоимость пряжи. [12]
Но несмотря на давление тяжелых плющильных валов холстики все же получаются не однородные, а состоящие из целого ряда лент, могущих легко отделяться от соседних. Если посмотреть через раскатанный холстик на свет, то границы каждой ленты ясно видны. В продольном соединении двух соседних лент наблюдаются тонкие места, а в середине каждой ленты нек-рое утолщение.
При таких условиях на гребнечесальных машинах процент угара повышается, так как тиски не могут зажать одинаково крепко толстые и тонкие места холстика, и гребни барабанчика при вращении могут вырывать слабо зажатые волокна клочками, образуя неравномерную ватку, увеличивая процент угара и удаляя в угар длинные волокна. При втором способе приготовления холстиков этот недостаток значительно уменьшается.
Сначала на лентосоединительной машине получаются холстики еще более неравномерные, чем при первом способе, что объясняется неравномерностью лент с кардочесальной машины. Затем холстики поступают на холстовытяжную машину, где из вытяжного аппарата выходят ватки в значительной степени с параллельно расположенными волокнами, но все еще с большой неровнотой.
Сложением ваток ликвидируются в значительной степени толстые и тонкие места и границы прежних лент. Плющильные валы плотно прижимают отдельные ватки друг к другу, что устраняет расслоение холстика на гребнечесальной машине. Для приготовления еще более равномерных холстиков можно применять смешанный способ, состоящий в том, что ленту с кардочесальной машины сначала пропускают через ленточную предварительную машину, затем соединяют ее в холстики и наконец холстики перерабатывают на холстовытяжной машине. Этот способ дает более равномерные холстики и меньший процент угара. Указанный способ увеличивает себестоимость пряжи. [13]
С окисление происходит сравнительно медленно; энергичное окалинообразование происходит при темпеартурах выше 1000 С, причем, чем больше металл находится в печи при таких температурах, тем больше образуется окалины. Для уменьшения окалинообразо-вания сталь при температурах свыше 1000 С нагревают с максимально возможной скоростью, а сжигание топлива производят с минимальным избытком воздуха. Атмосфера печи должна быть нейтральной или восстановительной; чтобы не было подсоса воздуха из окружающей среды через неплотности в окнах, давление в печи поддерживают положительным. На величину угара влияет отношение поверхности нагреваемой заготовки к ее объему. При нагреве тонкой заготовки и листов процент угара выше, поэтому такие заготовки нагревают не выше 900 — 1000 С. [14]
Источник: www.ngpedia.ru
Введение
Производство ювелирных изделий в последние годы динамично растет, при этом для их изготовления применяются в основном методы обработки металлов давлением и литья.
Из большинства металлов платиновой группы и сплавов на их основе в настоящее время методами обработки давлением производят различные полуфабрикаты, в том числе проволоку, полосы, листы, фольгу, биметаллы, трубы, фасонные профили, различные технические изделия (тигли, стаканы, колбы, чашки и т.д.) Основными операциями, применяемыми для их изготовления, являются ковка, прокатка, прессование и волочение.
Производство полуфабрикатов из драгоценных металлов за рубежом производится на небольших заводах, одним из которых является завод фирмы Sheffeld Smelting (Англия), где производят катанку, профили, листы, прессованные изделия и проволоку из золота, серебра, платины и их сплавов для химической, машиностроительной и электротехнической промышленности.
Для изготовления ювелирных изделий методами литья, помимо получения слитков для последующей обработки давлением, широко применяется способ литья по выплавляемым моделям. С его помощью получают тонкостенные изделия сложной конфигурации при минимальном расходе дорогостоящего материала. При производстве литых изделий указанным способом из сплавов серебра, золота, палладия используют специальные резиновые пресс-формы, синтетические воскоподобные материалы, принудительное заполнение литейной формы жидким металлом под действием центробежных сил или атмосферного давления и т.п.
Таким образом, для производства изделий различного сортамента из благородных металлов и сплавов в виде слитков, прутков, проволоки, полос, лент и т.д., используются традиционные технологические схемы и оборудование, применяемое для получения продукции из цветных металлов и сплавов. Сведения об особенностях технологии производства ювелирных изделий в научно-технической литературе отрывочны и малочисленны. Кроме того, мало освещены вопросы практических расчетов технологии обработки благородных металлов и сплавов, а также моделирования ювелирных изделий с применением современных программных средств.
Данное учебное пособие частично решает эти задачи и может быть использовано не только для обучения инженеров, магистров и аспирантов, но и быть полезно для технических работников, специализирующихся в области ювелирного производства.
Расчёт шихты при литье ювелирных изделий по выплавляемым моделям
Метод литья по выплавляемым моделям широко используется в современном литейном производстве, в том числе и при производстве ювелирных изделий [1-3]. Существует три типа процесса литья по выплавляемым моделям [1]. С помощью первого сразу же получают точные и чистые отливки высокого качества (точное литье). Второй предназначен для получения отливок, из которых впоследствии изготавливают ювелирные изделия. Третий назван эстрих-процесс (в качестве связующего используется гипс) и используется для отливки ювелирных изделий небольших размеров, требующих высокой точности, чистоты и массовости.
Особо важной задачей при литье по выплавляемым моделям является расчет шихты. Для составления и расчета шихты [3] необходимо знать назначение и требования, предъявляемые к отливке, характеристику имеющихся шихтовых материалов, величину угара компонентов, массу годного слитка и показатель выхода годного. В производстве слитков драгоценных металлов и сплавов встречаются следующие варианты расчета шихты: шихты только из металлов; шихты из металлов и сплавов, металлов и лигатур, а также металлов и сплавов вместе с лигатурами; шихты только из сплавов или только из сплавов и лигатур.
Расчет шихты включает в себя расчет общего потребного количества шихты, расчет шихты по содержанию компонентов и расчет шихты по содержанию примесей.
Массу составляющих шихты при литье по выплавляемым моделям устанавливают в расчёте на отдельный блок определенных отливок деталей: кастов, верхушек, накладок, шинок и т.д. Исходными данными для расчетов являются: масса Мбпс модельного блока с резиновым поддоном и стержнем, определяемая каждый раз путем взвешивания, масса Мп резинового поддона, масса Мс стержня, плотность Пс выбранного для плавки сплава, плотность Пм.с модельного состава, добавочная масса Мд на формирование литниковой чаши. Общую массу шихты, необходимую для получения блока отливок (табл. 1.1), подсчитывают по формуле
Содержание же элементов в шихте Эш определяется по формуле, согласно которой
Примеры расчёта количества шихты для блока отливок из сплавов золота
Угар элементов при плавке и литье принят равным: для золота – 0,1% серебра – 0,2-0,5%4 меди – 0,5-1,5%; никеля – 0,3-0,8 %; цинка – 2-10%.
Кроме того, на свойства ювелирных сплавов большое влияние оказывают содержащиеся в компонентах шихты примеси, количество которых строго регламентировано.
Свойства ювелирных сплавов серебра в зависимости от содержания примесей изменяются следующим образом.
Серебро и свинец образуют эветектику с температурой плавления 304 ºС, которая, располагаясь по границе зерен, делает сплав красно-ломким. Небольшие количества олова в сплавах серебо-медь значительно снижают температуру плавления этих сплавов, делая их более мягкими и пластичными, но при этом данные сплавы быстро тускнеют.
При содержании олова в этих сплавах более 9% при температуре 520 ºc образуются хрупкие соединения Cu4Sn и оксид олова, которые резко увеличивают хрупкость сплавов и снижают их деформируемость. При содержании никеля в сплавах серебра с медью 1,0% увеличивается их твёрдость, прочность и уменьшается окисляемость при обжиге, но при увеличении содержания никеля в этих сплавах более 2,5% резко снижается пластичность, поэтому никель становится вредной примесью.
Железо и углерод не реагируют с серебром и не растворяются в нём и всегда являются вредными примесями. Попадая в сплав, частицы этих элементов остаются в виде инородных включений. Кремний также не растворяется в серебре, и при содержании его в сплавах более 4,5% образуется кремнисто-серебряная эвтектика с температурой плавления 930 ºc.
Сплав становится полностью непригодным к последующей обработке. При раскислении сплавов серебра перед разливкой фосфористой медью, содержащей 10-15% фосфора, восстанавливаются оксиды сплава и образуется газообразное соединение Р2О5. При добавлении фосфористой меди в расплав в избытке, фосфор может попасть в металл с образованием соединений AgP2 и Cu3P, которые делают сплавы красноломкими и вызывают потускнение поверхности. С основными компонентами сплавов серебра, сера (достаточно присутствия в сплаве 0,05%) образует сульфиды и вызывает хрупкость сплавов.
В сплавах серебро-медь в твёрдом состоянии алюминия растворяется до 5,0% и при более высоком его содержании образуются соединения Ag3Al2 и Al2O3, которые делают сплавы хладноломкими.
При плавке на воздухе серебро растворяет в себе до 20% кислорода (по объему) с образованием в сплаве серебро-медь оксида Cu2O, который при содержании кислорода в сплаве более 0,4% резко снижает пластичность сплава и приводит к появлению пор и раковин в слитке.
Диоксид серы SO2, содержащийся в печных газах, древесном угле, гипсе и других материалах, является наиболее вредным газом для сплавов серебро-медь. Растворяясь в сплаве, сернистый газ, кроме образования пор и раковин в слитке, приводит к образованию хрупких сульфидов.
Свойства сплавов золота также существенно зависят от содержания примесей. Свинец является наиболее вредной примесью для сплавов золота, образуя соединение Au2Pb с температурой плавления 418 ºc. Достаточно 0,06% свинца, чтобы сплав золота стал непригодным для последующей обработки давлением. Кроме того, возможно разрушение сплава без существенных деформаций при температуре 718 ºc.
Сплавы золото-серебро-медь растворяют в себе без заметного изменения свойств до 4,0% олова, но при содержании олова более 4,0% в них образуется оксид олова, делая сплавы непригодными для обработки давлением. При содержании цинка менее 4% и кадмия менее 23% с золотом образуются твёрдые растворы без заметного изменения свойств сплава.
Однако при большем содержании данных металлов в сплаве при открытой плавке и разливке на воздухе образуются оксиды этих металлов, которые приводят к шиферному излому во время деформации. Кремний, мышьяк, сурьма, висмут образуют с золотом интерметаллиды и при содержании более сотых долей процента резко снижают пластичность сплавов золота, делая его хладноломким. Железные включения не растворяются в сплавах золота и присутствуют в них в виде инородных включений, ухудшая их обрабатываемость. Сера и фосфор не реагируют с золотом. Они образуют хрупкие соединения с легирующими металлами: серебром, медью, никелем и палладием, что вызывает красноломкость и образование крупнозернистой структуры.
Для практического применения приведенных выше формул предлагается выполнить следующие процедуры:
- расчет общего потребного количества шихты;
- расчет шихты по содержанию компонентов.
Для расчета по первому пункту необходимо выбрать вариант задания из таблицы 1.2 и произвести расчеты. Итоговые данные привести по форме таблицы 1.1.
Источник: studfile.net
Сколько процентов угар золота
Количество металлической шихты Qr. ш, необходимое для выполнения годовой программы, определяют как частное от деления годового количества годового литья в тоннах на коэффициент выхода годного литья от металлической шихты. Среднее значение коэффициента /г к.ш учитывает угар металла. [c.105]
Применение природного газа в металлообрабатывающей промышленности позволило широко внедрить высокопроизводительные газовые печи, что привело к резкому снижению угара металла (в 5— 7 раз), повышению коэффициента полезного действия печи (в 2— 2,3 раза) и значительному сокращению затрат на нагрев металла (на 35-40%). [c.11]
Потери материалов — материалы, которые не могут быть собраны или удалены при данном производственном процессе и безвозвратно теряются (угар металла, испарение, распыление и т. п.). [c.221]
Ориентировочно угар металлов при металлизации можно принимать равным угару при плавке этих металлов (табл. 13). [c.325]
Индукционный нагрев может быть применен не только при термообработке изделий, но и в установках для плавки сплавов. Плавки таких сплавов в электропечах сопротивления приводят к значительным угарам металла, увеличенным расходам флюса, разрушениям нагревательных элементов и большому расходу электроэнергии. [c.138]
Средний коэффициент выхода жидкого металла от веса металлической шихты ж. ш учитывает угар металла. [c.59]
Преимуществами использования электропечей при выплавке стали являются 1) меньший угар металла (примерно вдвое), что особенно важно при выплавке легированных сталей 2) ускорение процесса 3) улучшение качества металла 4) уменьшение необходимых производственных площадей 5) улучшение санитарно-гигиенических условий труда. [c.273]
Расчет грузооборота оформляется в виде шахматной ведомости. Она представляет собой таблицу, в которой по вертикали указаны все отправители грузов, а по горизонтали — получатели их. В основе шахматной ведомости лежит баланс прибытия и отправления грузов. Грузооборот по отправлению должен быть равен грузообороту по поступлению с корректировкой на величину безвозвратных потерь (угар металла, разбрызгивание и т. п.), без которых нельзя было бы сбалансировать итоги в графах и строках ведомости Такие ведомости сначала составляются по отдельным цехам и складам, а затем по предприятию в целом. Шахматные ведомости принимаются за основу при разработке схем грузовых потоков цехов и предприятия в целом. [c.164]
Потребность в шихтовых материалах для стального, чугунного и бронзового литья рассчитывают исходя из данных об объёме производства годного литья в тоннах, технико-экономических показателей работы литейных цехов (процент выхода годного литья, возвратных отходов и угара металла) и средних типовых шихт. [c.233]
Применение горячей объемной штамповки связано со значительными отходами металла при обработке заготовок и потерей его в связи с угаром при нагреве. [c.145]
Пример 2. Вес наплавленного металла на детали при газовой сварке Qd=5,0 кг. Опытом установлено, что потери на разбрызгивание и угар составляют 6% к весу наплавленного металла. Нужно определить вес потерь дп.д и норму расхода присадочной проволоки Рд. [c.48]
V Отх — объем отходов при ковке или штамповке в см3 Ку — коэффициент, характеризующий потери металла на угар при нагреве заготовки под ковку или штамповку. В зависимости от технологического процесса кузнечного производства составляющие нормы расхода металла на изготовление поковки соответствующим образом детализируются (например, вес или объем отходов). [c.111]
Основными видами отходов и потерь металла при горячей штамповке являются заусенец (облой), высечка при прошивке отверстия, угар и клещевина, в тех случаях, когда она не может быть использована для изготовления поковок меньших размеров. [c.112]
Потери металла на угар и окалину определяются на основании данных, приведенных в табл. 23, стр. 143. [c.114]
ПОТЕРИ МЕТАЛЛА НА УГАР И ПРИ ГОРЯЧЕЙ РУБКЕ ИСХОДНОГО МАТЕРИАЛА НА ЗАГОТОВКИ [c.143]
Потери металла на угар при нагреве заготовок в зависимости от типа нагревательного устройства определяются по табл. 23. [c.143]
Потери металла на угар, включая окалину [c.143]
Тип нагревательного устройства Потери металла на угар и окалину в % от веса нагреваемой заготовки [c.143]
В производстве потери металла на угар при плавке и заливке могут определяться экспериментальным методом балансирования. [c.308]
Процесс спекания производится в нейтральной атмосфере, и поэтому потери металла на угар отсутствуют. [c.319]
Потери на угар при плавке различных металлов [c.325]
Более точно потери металлов на угар при металлизации могут быть определены лабораторно-экспериментальным путем по следующей методике. [c.325]
Использование газообразного топлива наиболее эффективно, когда оно сжигается не в переоборудованных угольных или мазутных печах, а в специально газовых печах, большинство которых не допускает перевода на резервное топливо. Так, к. п. д. методических печей (данные Гипроавтопрома) при работе на мазуте 20, переоборудованных для сжигания газа 22, специально газовых 35% угар металла соответственно 3,0, 2,0 и 0,5% удельные капитальные вложения 6,51, 5,36 и 3,37 руб/т к. п. д. хлебопекарных печей ФТЛ-2 при сжигании угля в топке 14,0, при сжигании газа в топке 24,0, реконструированных для сжигания газа в пекарной камере 46,0%. Аналогичные примеры могут быть приведены и по ряду других отраслей промышленности. [c.201]
PI — расход баббита в процессе заливки подшипников Р2 — вес баббита, залитого в подшипники, и сплесков (возврата). Таким же образом определяется угар металла и при других процессах биметаллизации. [c.309]
Примечание. Суммарные потери на угар металла в ванне при возврате сплесков и механические потери составляют в среднем 10%. [c.311]
Коэффициент km ш учитывает потери металла на литники, сливы, сплески, угар металла. Значение его может приниматься по данным цеха-изготовителя отливок или по утвержденным нормам. [c.34]
Технологические отходы (стружка, концедые отходы и т.д.) (Технологические потери (угар металла, распыл и т. д.) , э Ч t f i 3 j, i t С 1 [c.113]
Аналогичное сопоставление теплового и эксергетичес-кого балансов методической печи показывает, что эксергетический КПД печи ниже на 34,8% (32,7% против 67,5%). Основные потери эксергии имеют место при горении, теплообмене и с угаром металла. [c.263]
При разработке норм расхода металла в прокатном производстве учитывается повышение качества шихтовых материалов при производстве чугуна и стали, увеличение производства проката из полуспокойной стали взамен спокойной, увеличение объема производства литой заготовки на машинах непрерывного литья заготовок, выплавки закупоренной кипящей стали, производство проката в пределах минусовых допусков, разливка стали с применением экзотермических смесей и теплоизоляционных плит, снижение угара металла в производстве проката и труб, внедрение машин безостаточного раскроя, совершенствование фабрикации заготовок и другие мероприятия. [c.130]
Увеличение объема заготовки вызывает перерасход металла, а недостаточный объем приводит к браку. Необходимо учитывать, что в процессе ковки могут возникать отходы и потери металла 1) наоб-сечку поковки по контуру, 2) на обрубку концов поковок, 3) на выдру для пустотелых поковок, 4) на угар при нагреве заготовок. [c.136]
Потери металлов на угар и др. при различных процессах биметал-лизации, антифрикционных покрытиях, пайке и лужении принимаются по данным табл. 10. [c.322]
Потери металла при металлизации на угар ад зависят от свойств применяемого металла или сплава при температуре, действующей в металлизационном аппарате, от конструкции аппарата для металлизации и агрегата для плавки металла. [c.325]
Источник: economy-ru.info